Zapobieganie korozji w przypadku rurociągów na zewnątrz budynku

Korozja kopanie podziemnych rurociągów Jest spowodowany przez połączenie działania korozyjnych jonów (Cl-, S2-), CO2, bakterii i rozpuszczonego tlenu. Rozpuszczony tlen jest silnym utleniaczem; łatwo utlenia jony żelaza, tworząc osady, a zależność między rozpuszczonym tlenem a szybkością korozji jest liniowa. Bakterie redukujące siarczany będą wytwarzać siarczan siarkowy w wodzie, co może prowadzić do pękania w wyniku oddziaływania wodoru z przewodów oraz korozji naprężeńowej, a produkty korozji stanowiące siarczan żelaza i przyklejające się do powierzchni stali są słabe, łatwo odpadają i stanowią potencjalne zagrożenie jako katoda, tworząc aktywną baterię mikro i matrycę stalową, a także nadal wytwarzają korozję na podłożu stalowym. Bakterie saprofityczne przyczepiają się do rurociągu i powodują zanieczyszczenie oraz zatykanie rurociągu, a także wytwarzają komórki stężenia tlenu i powodują korozję przewodów. Między mieszaniną oleju i wody w rurociągu może dochodzić do wchłonięcia przez nie wód odrzutowych po separacji. W związku z tym przy wyborze środków antykorozyjnych dla rurociągów naziemnych w złożach ropy należy uwzględnić wpływ na ochronę środowiska, trudność w budowie, koszty oraz inne czynniki. Niektóre powszechnie stosowane środki antykorozyjne dla rurociągów naziemnych w złożach ropy są:

 

Powłoka

Na rurociągach stosowane są wiele powłok antykorozyjnych, a ich działanie różni się od siebie. Wybór odpowiednich powłok może znacznie wydłużyć żywotność rurociągu. W zależności od środowiska korozyjnego, rodzaju medium transportującego oraz innych warunków należy wybrać odpowiednią powłokę. Powierzchnia zewnętrzna ochronna jest pierwszą i najważniejszą barierą nadziemnego rury stalowej; w tym celu stosuje się głównie powłoki organiczne oraz powłoki metalowe (lub powłoki). Powłoki organiczne można podzielić na żywicę epoksydową, modyfikowaną epoksydą fenolową, asfalt, smołę węgielną i inne. Wyniki badań pokazują, że powierzchnia powłoki nie pęka podczas zanurzania w solance i oleju, a powłoka spełnia wymagania API RP 5L2 w zakresie przyczepności i testu odrywania, co wskazuje na dobrą przyczepność powłoki. Powłoka podgrzewana jest w temperaturze 250°C przez 30 minut, a następnie schładzana wodą w temperaturze pokojowej. Powierzchnia powłoki nie pęka, nie pęka, nie ma pęcherzy, nie traci przyczepności itp., co oznacza, że powłoka ma dobrą odporność na ciepło. Zgodnie z normami ASTM D522, ASTM D968 oraz innymi normami dotyczącymi badania gięcia i zużycia, powłoka ta charakteryzuje się również dobrą odpornością na gięcie i zużycie.

 

Ochrona katodyczna

Niełatwo pokryć wewnętrzną powierzchnię rurociągów o małym średnicy (średnica rury mniejsza niż 60 mm). Nawet jeśli pokrycie zostanie wykonane wewnątrz budynku, trudno jest osiągnąć 100% całkowite wyeliminowanie otworów. Ponadto powłoka wewnętrzna rury często narażana jest na zużycie w trakcie użytkowania, więc zastosowanie ochrony katodowej może skutecznie ograniczyć przebicie korozji. Ochrona katodowa w postaci azbestowego anody jest najwcześniejszym rodzajem ochrony katodowej, która jest łatwa w obsłudze i nie wymaga zasilania elektrycznego. Popularnymi materiałami do produkcji azbestowych anod w Chinach są magnez, cynk, aluminium oraz ich stopowe formy.

Prąd wyjściowy anody poświęconej jest zależny od jej kształtu i wielkości. W badaniu laboratoryjnym magnezu, cynku oraz stopu aluminium pod kątem potencjału ochrony katodowej (w porównaniu z referencyjną elektrodą miedzi/sodywęglanu), trzy rodzaje stopów spełniają wymagania specyfikacji ochrony katodowej stacji paliwowych (potencjał ochronny katodowy wynosi 0,85 V lub więcej), przy czym anoda z stopu aluminium wykazuje najlepszy efekt ochronny, natomiast anoda z stopu magnezu i cynku jest słabsza.

 

Specjalny łącznik

Specjalny łącznik został zaprojektowany w celu naprawienia uszkodzenia powłoki styku spowodowanego spawaniem rur po pokryciu. Metody obejmują: zastosowanie materiału izolacyjnego ogniotrwałego i powłoki wysokotemperaturowej; lub zastosowanie nowego typu ceramicznego łącznika o wysokiej temperaturze cieplnej, który charakteryzuje się dobrą izolacją cieplną i odpornością na korozję, a także wysoką odpornością na zmiany temperatury w przypadku drastycznych wahań parametrów wytrzymałościowych i przepuszczalności, jednak jego wadą jest słaba wytrzymałość i twardość. Testy laboratoryjne pokazują, że w warunkach drastycznych zmian temperatury odporność na pęknięcia i przepuszczalność łącznika mogą spełniać wymagania. Jednak przy zapewnieniu wytrzymałości i twardości grubość ścianki łącznika jest zbyt duża, a zmiana średnicy wewnętrznej może wpływać na normalną budowę konstrukcji. rura rurociągowa. Użycie materiałów izolacyjnych twardych i połączeń pokrytych wysokotemperaturową powłoką pozwala w pełni spełnić wymagania dotyczące użytkowania.