De corrosiepreventie van bovengrondse pijpleidingen

/in /door

De corrosie van bovengrondse pijpleidingen wordt veroorzaakt door de gecombineerde werking van corrosieve ionen (Cl-, S2-), CO2, bacteriën en opgeloste zuurstof. Opgeloste zuurstof is een sterk oxidatiemiddel, het is gemakkelijk om ijzerionen te oxideren om neerslag te vormen, en de relatie tussen opgeloste zuurstof en corrosiesnelheid is lineair. Sulfaatreducerende bacteriën zullen het bestaan van het sulfaatreducerende waterstofsulfide in het water veroorzaken, wat kan leiden tot door waterstof geïnduceerde scheuren in de leidingen en spanningscorrosiescheuren, corrosieproducten genereren ijzersulfide en hechten aan het oppervlak van het staal is slecht, gemakkelijk af te vallen Dit is potentieel, aangezien de kathode een actieve microbatterij en staalmatrix vormt en corrosie blijft veroorzaken op het stalen substraat. Saprofytische bacteriën hechten zich aan de pijpleiding en veroorzaken verstopping door vervuiling, en produceren ook zuurstofconcentratiecellen en veroorzaken corrosie van de pijpleiding. Het olie-watermengsel in de oppervlaktepijpleiding kan na scheiding in de riooltank terechtkomen. Daarom moeten bij het kiezen van anticorrosiemaatregelen voor de bovengrondse pijpleidingen in de olievelden rekening worden gehouden met het beschermingseffect, de constructiemoeilijkheden, de kosten en andere factoren. Enkele veelgebruikte anticorrosiemaatregelen zijn voor bovengrondse pijpleidingen in olievelden:

 

Coating

Er zijn veel corrosiewerende coatings op pijpleidingen en hun prestaties zijn anders. Het kiezen van de juiste coatings kan de levensduur van pijpleidingen aanzienlijk verlengen. Afhankelijk van de corrosieve omgeving, transportmedia en andere omstandigheden om de juiste coating te kiezen. De buitenste beschermende coating is de eerste en belangrijkste barrière van de bovengrondse stalen buis, voornamelijk organische coating en metaalcoating (of coating). Organische coatings kunnen worden onderverdeeld in epoxyhars, gemodificeerde fenol-epoxy, asfalt, koolteer en andere coatings. De experimentele resultaten tonen aan dat het oppervlak van de coating niet borrelt wanneer het wordt gedrenkt in pekel en olie, en dat de coating voldoet aan de eisen van de API RP 5L2 hechtings- en afpeltest, wat aangeeft dat de coating een goede hechting heeft. De coating wordt gedurende 30 minuten verwarmd op 250 ℃ en vervolgens afgekoeld met water op kamertemperatuur. Het coatingoppervlak vertoont geen peeling, geen barsten, geen luchtbellen, geen hechtingsverlies, enz., Dat wil zeggen dat de coating een goede hittebestendigheid heeft. Volgens ASTM D522, ASTM D968 en andere normen voor het uitvoeren van buig- en slijtagetests heeft de coating ook een goede buig- en slijtvastheid.

 

Kathodische bescherming

Het is niet eenvoudig om het binnenoppervlak van pijpleidingen met een kleine diameter (buisdiameter minder dan 60 mm) te coaten. Zelfs als de coating binnenshuis wordt voltooid, is het moeilijk om 100% pinhole-vrij te bereiken. Bovendien is de binnenwandcoating vaak onderhevig aan slijtage tijdens het gebruik, zodat het gebruik van kathodische bescherming corrosieperforatie effectief kan verminderen. Opofferingsanodebescherming is de vroegste kathodische beschermingsmethode, die eenvoudig te bedienen is en geen stroomvoorziening vereist. De opofferingsanodematerialen die gewoonlijk in China worden gebruikt, zijn magnesium, zink, aluminium en hun legeringen.

De uitgangsstroom van de opofferingsanode is afhankelijk van de vorm en grootte. In de laboratoriumtest van magnesium, zink, een aluminiumlegering met kathodisch beschermingspotentieel (ten opzichte van de koper/kopersulfaat-referentie-elektrode), zijn drie soorten legering in overeenstemming met de vereisten van de kathodische beschermingsspecificatie van olie- en benzinestations (kathodisch beschermingspotentieel is 0,85 V of meer), inclusief het beschermende effect van aluminiumlegeringen, is het beste, magnesiumanode en anode van zinklegering zijn slechter.

 

Speciaal gewricht

De speciale verbinding is ontworpen om de schade aan de interfacecoating op te lossen die wordt veroorzaakt door pijplassen na het coaten. Methoden omvatten: gebruik van vuurvast isolatiemateriaal en hogetemperatuurcoating; Of gebruik een nieuw type keramische verbinding voor hoge temperatuur warmte-isolatie, die goede warmte-isolatieprestaties en corrosieweerstand heeft, evenals bij de temperatuur van drastische veranderingen in de prestaties van de barst- en permeabiliteitsweerstand, maar het nadeel is dat de sterkte en de taaiheid is slecht. Uit laboratoriumtesten blijkt dat onder omstandigheden van drastische temperatuurveranderingen de scheurvastheid en de penetratieweerstand van de voeg aan de eisen kunnen voldoen. Echter, onder het uitgangspunt om de sterkte en taaiheid te garanderen, is de wanddikte van de verbinding te dik en zal de verandering van de binnendiameter de normale constructie van de constructie beïnvloeden. pijpleiding. Het gebruik van vuurvaste isolatiematerialen en coatingverbindingen op hoge temperatuur kan volledig aan de gebruikseisen voldoen.

 

Waarom wordt duplex roestvrij staal gebruikt in koelwatersystemen van kerncentrales?

/in /door

Als schone energiebron levert kernenergie een belangrijke bijdrage aan het terugdringen van de CO2-uitstoot wereldwijd. Het koelwaterleidingsysteem is de sleutel tot de veilige werking van een kerncentrale. Het bestaat uit duizenden meters pijpen van verschillende diameters en afmetingen. Het biedt een betrouwbare watervoorziening voor de koeling van fabrieksapparatuur. Het niet-veiligheidsleidingsysteem moet voldoende koelwater leveren om de centrale te koelen, terwijl het veiligheidssysteem voldoende koelwater moet leveren om de reactor onder controle te krijgen en veilig af te sluiten in geval van een noodsituatie.

Deze leidingmaterialen moeten gedurende de gehele levensduur van de apparatuur bestand zijn tegen koelwatercorrosie. Afhankelijk van de locatie van de installatie kan het type koelwater variëren van relatief schoon zoetwater tot verontreinigd zeewater. De ervaring heeft geleerd dat naarmate systemen ouder worden, er een verscheidenheid aan corrosieproblemen en verschillende gradaties van corrosie kunnen optreden, waardoor het systeem wordt beschadigd en het systeem niet meer het vereiste koelwater kan leveren.

Problemen met koelwaterleidingen hebben vaak te maken met materialen en hun interacties met koelwater. Lekkage door vervuiling (verstopping) en corrosie van het systeem zijn de meest voorkomende problemen, waaronder ophoping van sediment, biologische aanhechting in zee (biofouling), ophoping van corrosieproducten en verstopping van vreemde stoffen. Lekkage wordt meestal veroorzaakt door microbiële corrosie (MIC), een zeer corrosieve corrosie veroorzaakt door bepaalde micro-organismen in water. Deze vorm van corrosie komt veelvuldig voor bij koolstofstaal en laaggelegeerd roestvast staal.

Roestvast staal wordt lange tijd beschouwd als een haalbare optie voor het bouwen van nieuwe watertoevoerleidingsystemen en voor het repareren of vervangen van bestaande koolstofstalen systemen. Het roestvrij staal dat gewoonlijk wordt gebruikt bij het upgraden van leidingen is roestvrij staal 304L, 316L of 6%-Mo. 316L en 6% Mo roestvrij staal zorgen voor grote verschillen in prestaties en prijs. Als het koelmedium onbehandeld water is, dat zeer corrosief is en een risico op microbiële corrosie met zich meebrengt, zijn 304L en 316L geen geschikte keuzes. Als gevolg hiervan moesten kerncentrales upgraden naar 6%-Mo roestvrij staal of de hoge onderhoudskosten van koolstofstaalsystemen accepteren. Sommige kerncentrales gebruiken nog steeds koolstofstalen voeringbuizen vanwege de lagere initiële kosten. Volgens ASTM A240 zijn industriële watertoevoerleidingsystemen vaak gemaakt van roestvrij staal, hieronder:

Cijfers UNS C N Cr Ni ma Cu
304L S30403 0.03 / 18.0-20.0 8.0-12.0 / /
316L S31603 0.03 / 16.0-18.0 10.0-14.0 2.0-3.0 /
6%Mo N08367 0.03 0.18-0.25 20.0-22.0 23.0-25.0 6.0-7.0 0.75
2205 S32205 0.03 0.14-0.2 22.0-23.0 4.5-6.5 3.0-3.5 /

Het duplexroestvrij staal 2205 bleek een uitstekende keuze. De Catawba-kerncentrale van Duke Power in South Carolina is de eerste kerncentrale die 2205 (UNS S32205) tweefasig roestvrij staal in haar systemen gebruikt. Deze kwaliteit bevat ongeveer 3,2% molybdeen en heeft een verbeterde corrosieweerstand en aanzienlijk betere microbiële corrosieweerstand dan 304L en 316L roestvrij staal.

De koolstofstalen voeringleidingen op het bovengrondse gedeelte van het leidingsysteem dat het toevoerwater naar de koeltoren van de hoofdcondensor transporteert, zijn vervangen door 2205 duplex roestvrijstalen leidingen.

De nieuwe vervanger 2205 duplex roestvrijstalen buis werd in 2002 geïnstalleerd. De buis is 60 meter lang, 76,2 cm en 91,4 cm in diameter, en de wanddikte van de buis is 0,95 cm. Het systeem gespecificeerd in overeenstemming met ASME B31.1 Power piping, een van de managementcodes voor het veilig gebruik van leidingsystemen in energiecentrales en dat wereldwijd veel wordt gebruikt. Na 500 dagen gebruik werd het systeem grondig geïnspecteerd. Bij de inspectie is geen kalkaanslag of corrosie geconstateerd. 2205 duplex roestvrij staal presteerde zeer goed. 2205 roestvrijstalen leidingen presteren al meer dan tien jaar goed sinds de installatie ervan. Op basis van deze ervaring heeft Duke Power gebruik gemaakt van 2205 duplex roestvrijstalen buizen in andere delen van zijn systeem.

Intern van 2205-buis na 500 dagen gebruik.

 

Ontwerpers van watersystemen voor kerncentrales hebben nu nog een optie als het gaat om het kiezen van leidingmaterialen voor corrosiebestendig koelwater. De succesvolle toepassing van 2205 duplex roestvrij staal kan de onderhoudskosten verlagen, de stilstandtijd verminderen en de bedrijfsveiligheid van kerncentrales garanderen.

De warmtebehandelingen van U roestvrijstalen warmtewisselaar

/in /door

Als het gaat om de warmtebehandeling van austenitische U-vormige roestvrijstalen buizen, denken de meeste mensen dat dit niet nodig is vanwege de sensibilisatie en de hoge behandelingstemperatuur van de oplossing; het is gemakkelijk om vervorming van de buis te veroorzaken. In feite is de warmtebehandeling van austenitisch roestvast staal onvermijdelijk; warmtebehandeling kan de structuur van roestvast stalen buizen niet veranderen, maar wel de verwerkbaarheid.

Door het lage koolstofgehalte bijvoorbeeld 304 Roestvrijstalen warmtewisselaarbuis is moeilijk bij het normaliseren om de oppervlakteruwheid van de tandwielvormfrees aan de eisen te laten voldoen, waardoor de standtijd wordt verkort. De koolstofarme martensiet- en ijzeren kabelstructuur die wordt verkregen na onvolledige afschrikking kan de hardheid en oppervlakteruwheid aanzienlijk verbeteren, en de levensduur van de buis kan ook met 3 tot 4 keer worden verlengd. Bovendien heeft het U-vormige buigdeel van de warmtewisselaarbuis een kleine buigradius en een duidelijk fenomeen van werkharding, warmtebehandeling is noodzakelijk, en vergeleken met de hele apparatuur voor warmtebehandeling, warmtebehandeling van austenitische roestvrijstalen buizen, is beitsen passivatie veel eenvoudiger. In dit artikel is een reeks tests uitgevoerd op U-vormige buizen met verschillende specificaties, buigradius en warmtebehandelingsomstandigheden, en is de noodzaak van warmtebehandeling voor U-vormige buizen gemaakt van austenitisch roestvrij staal geanalyseerd.

 

Experimentele materialen:

304 RVS U-buis

Maat: 19*2mm, buigradius: 40, 15, 190, 265, 340mm

Maat: 25*2.5mm Buigradius: 40, 115, 190, 265, 340,mm

Warmtebehandeling: onbehandeld, behandeling met subsolid-oplossing, behandeling met vaste oplossing

 

Hardheid testen

Het buiggedeelte van de U-vormige warmtewisselaarbuis zonder warmtebehandeling en subsolid-oplossingsbehandeling: met de afname van de buigradius neemt de hardheidswaarde toe. De hardheidswaarde van de warmtewisselaarbuis na oplossingsbehandeling (vergeleken met die vóór het buigen) heeft geen duidelijke verandering. Dit geeft aan dat het verhardingseffect van austenitisch roestvast staal duidelijk is, en met de toename van de vervorming neemt de trend van verharding van het werk toe.

 

Microscopische inspectie

Voor het u-vormige bochtgedeelte met een buigradius van 40 mm: er zijn veel martensiet- en sliplijnen in de microstructuur zonder warmtebehandeling, en de gelijkassige vorm van austeniet in de microstructuur is volledig verdwenen (te veel martensiet zal het staal bros). Het grootste deel van het martensiet in het met subsolide oplossing behandelde weefsel is getransformeerd, maar er is nog steeds een kleine hoeveelheid martensiet aanwezig.

Na oplossingsbehandeling waren de austenietkorrels gelijkassig en werd er geen martensiet gevonden. De slipbanden en martensiet kwamen na het buigen ook voor in de onverwarmde microstructuur van U-vormige buizen met buigradius R van 115, 190, 265 en 340 mm, maar de inhoud nam geleidelijk af met de toename van de buigradius. Wanneer de buigradius R van de U-vormige buis groter is dan of gelijk is aan 265 mm, is het effect op de microstructuur voor en na de warmtebehandeling niet significant. Wanneer de buigradius R kleiner is dan 265 mm, zit er martensiet in de microstructuur van onverwarmde U-vormige buizen, en neemt het gehalte aan martensiet af met de toename van de warmtebehandelingstemperatuur (behandeling met subsolide oplossing en behandeling met vaste oplossing).

 

Intergranulaire corrosietest

Door microscopisch onderzoek werd gevonden dat de aanwezigheid van martensiet geen invloed had op de intergranulaire corrosie. Hoewel er een grote hoeveelheid martensiet in de geabsolutiseerde microstructuur aanwezig is, is er geen neiging tot intergranulaire corrosie samen met de verdeling van martensiet. Sommige korrelgrenzen werden groter voor en na de oplossingsbehandeling, en de verdeling van de verwijde korrelgrenzen was onafhankelijk van de verdeling van martensiet. Op basis van microscopisch onderzoek na de corrosieproef is voor U-vormige buizen in diverse toestanden de buigproef volgens de proefnorm uitgevoerd. Er werden geen intergranulaire corrosiescheuren in de buizen aangetroffen na 180° buigen.

 

Behandelingstemperatuur oplossing

Het effect van oplossingsbehandeling wordt beïnvloed door de lage oplossingstemperatuur en de resultaten van microstructuur en hardheid kunnen niet worden verkregen. Als de temperatuur iets hoger is, kunnen er defecten zoals concaaf of barst verschijnen in het U-vormige segment.

 

Uit het experiment is bekend dat bij de martensiettransformatie van roestvrij staal na koude verwerking de invloed van de corrosieweerstand veel groter is dan de spanning. Wanneer de buigradius van de U-vormige buis minder dan 115 mm bedraagt, is de microstructuur van de U-vormige buis vóór en na de oplossingsbehandeling aanzienlijk verschillend. Voor dit U-vormige pijpbochtsegment met een kleine straal moet na het koudvervormen een behandeling met een vaste oplossing worden uitgevoerd. Als er geen hogere intergranulaire corrosieweerstand vereist is, wordt aanbevolen om het U-vormige buiggedeelte met een buigradius kleiner dan of gelijk aan 265 mm te behandelen met een oplossingsbehandeling (let op om restspanning te elimineren). Voor U-vormige warmtewisselingsbuizen met een grote kromming mag het buiggedeelte niet met oplossing worden behandeld, behalve in omgevingen die gevoelig zijn voor spanningscorrosie. Omdat de vloeistofweerstand met een kleine buisdiameter groot is, is het onhandig om de structuur schoon te maken en gemakkelijk te blokkeren, en de vloeistofweerstand van de roestvrijstalen buis met grote diameter is niet zo groot als de kleine buisdiameter, gemakkelijk schoon te maken, meer gebruikt voor viskeuze of vuile vloeistof.

 

WLD Company kan 304/316 roestvrijstalen warmtewisselingsbuizen leveren van 10 mm tot 114 mm, met een dikte van 0,6 mm tot 3,0 mm; De lengte kan worden aangepast aan uw werkelijke werkomstandigheden. Als u het nodig heeft, neem dan vandaag nog contact met ons op.

De polijstbehandeling op roestvrijstalen buis

/in /door

De polijstbehandeling van roestvrijstalen buizen is eigenlijk een oppervlakteslijpproces, waarbij wrijving tussen het instrument en de roestvrijstalen buis ontstaat om een helder oppervlak te verkrijgen. Het polijsten van roestvrijstalen buizen aan de buitenkant wordt gebruikt om het oppervlak te snijden met een linnen wiel van verschillende grove deeltjesgrootte om het heldere oppervlak te verkrijgen, en het interne polijsten vindt plaats in de roestvrijstalen buis in de heen en weer gaande of selectieve beweging van het interne slijpen met een plastic slijpkop. Het is vermeldenswaard dat polijsten de oorspronkelijke bewerkingsnauwkeurigheid niet kan verbeteren, maar alleen de vlakheid van het oppervlak kan veranderen; de oppervlakteruwheidswaarde van gepolijste roestvrijstalen buizen kan 1,6-0,008um bereiken. Volgens het verwerkingsproces kan het worden onderverdeeld in mechanisch verlaten en chemisch polijsten.

 

Mechanisch polijsten

Wielpolijsten: het gebruik van het flexibele polijstwiel en fijn schuurmiddel op het oppervlak van de stalen buisrol en microsnijden om het polijstproces te bereiken. De polijstschijf is gemaakt van overlappende lagen canvas, vilt of leer en wordt gebruikt voor het polijsten van grote werkstukken.

Rolpolijsten en vibratiepolijsten is om het werkstuk, schuurmiddel en polijstvloeistof in de trommel of trilkast te plaatsen, de trommel rolt langzaam of trilkasttrilling maakt het werkstuk en schurende wrijving, polijstvloeistof chemische reactie kan de oppervlaktevlekken van de stalen buis verwijderen, corrosie en braam om een glad oppervlak te verkrijgen. Het is geschikt voor grote werkstukken. De slijpweerstand houdt verband met de slijpmachine, de stijfheid van het werkstuk, en heeft ook een relatie met de slijptrillingsamplitude of slijptemperatuur, die de levensduur van het slijpgereedschap en het karakter van het slijpoppervlak beïnvloedt. De slijptemperatuur zal de thermische vervorming van het werkstuk veroorzaken, de maatnauwkeurigheid verminderen en ook de verwerkingsmetamorfe laag van het slijpoppervlak beïnvloeden.

Chemisch polijsten

De roestvrijstalen buis wordt ondergedompeld in een speciale chemische oplossing. Het fenomeen dat het verhoogde deel van het metalen oppervlak sneller oplost dan het concave deel wordt gebruikt om het polijstproces te bereiken.

Chemisch polijsten is minder investering, hoge snelheid, hoog rendement, goede corrosieweerstand; Er zijn echter ook helderheidsverschillen, gasoverstroming heeft ventilatieapparatuur nodig, verwarmingsproblemen, geschikt voor complexe onderdelen en kleine onderdelen van de lichtintensiteitseisen zijn geen hoge producten.

Elektrolytisch polijsten

Elektrolytisch anodepolijsten op roestvrijstalen buis is het proces van onoplosbaar metaal als de kathode, de polen tegelijkertijd in de elektrochemische trog, door gelijkstroom (DC) en selectieve anodische oplossing, zodat het oppervlak van de roestvrijstalen buis een hoge helderheid en glans bereikt. , en vorm – een kleverige film op het oppervlak, verbetert de corrosieweerstand van de buis, van toepassing op gelegenheden met hogere eisen aan de oppervlaktekwaliteit.

Spiegel polijsten

De verwerking van roestvrijstalen spiegels is eigenlijk een soort polijstproces roestvrijstalen pijp door de slijpmachine tegen de klok in draaien, correctie van de wielaandrijving van het werkstuk, druk op de buis door zwaartekracht, in de bijpassende slijpemulsie (voornamelijk metaaloxide, anorganisch zuur, organisch smeermiddel en zwak alkalisch reinigingsmiddel smelten), roestvrijstalen decoratieve buis en slijpschijf voor relatieve wrijving om het doel van slijpen en polijsten te bereiken. De polijstgraad is onderverdeeld in gewoon polijsten, 6K, 8K, 10K, waarvan 8K-slijpen op grote schaal wordt gebruikt vanwege de lage proceskosten.

De gewichtsgrafiek van roestvrijstalen vierkante en rechthoekige buis

/in /door

Het roestvrij staal biedt een goede corrosieweerstand tegen de meest voorkomende chemische corrosieve stoffen en industriële atmosferen. De roestvrijstalen vierkante of rechthoekige buizen hebben de voordelen van een lange levensduur, goede corrosieweerstand en lichtgewicht. Ze kunnen worden gebruikt in industriële leidingen, auto's, instrumentatie, medische en constructie-industrieën, zoals trapleuningen, balustrades, scheidingswanden, fietsen, medische apparatuur, auto's enzovoort. Hier is de gewichtsgrafiek van 304 vierkante en rechthoekige buizen:

304 Roestvrijstalen vierkante en rechthoekige buisgewicht 

Lengte: 6000 mm, eenheid: kg

Maat 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.2 1.5 2 2.5 3 4 5
10×10 0.74 0.91 1.09 1.26 1.43 1.59
12×12 0.89 1.1 1.32 1.53 1.73 1.93 2.13 2.53
15×15 1.12 1.39 1.66 1.92 2.19 2.45 2.71 3.21 3.95
18×18 1.35 1.68 2 2.32 2.64 2.96 3.28 3.9 4.8
19×19 1.42 1.77 2.12 2.46 2.8 3.13 3.47 4.12 5.09 6.63
20×20 1.5 1.87 2.23 2.59 2.95 3.3 3.66 4.35 5.37 7.01
22×22 2.06 2.46 2.86 3.25 3.65 4.04 4.81 5.94 7.78
23×11 1.58 1.89 2.19 2.49 2.79 3.09 3.67 4.52 5.87
23×23 2.15 2.57 2.99 3.14 3.82 4.23 5.04 6.23 8.16
24×12 1.77 2.12 2.46 2.8 3.13 3.47 4.12 5.09 6.63
24×24 2.25 2.69 3.12 3.56 3.99 4.42 5.27 6.51 8.54
25×25 2.34 2.8 3.26 3.71 4.16 4.61 5.49 6.8 8.92
28×28 2.63 3.14 3.66 4.17 4.67 5.18 6.18 7.66 10.06
30×30 2.82 3.37 3.92 4.47 5.02 5.56 6.64 8.23 10.82
36×23 2.77 2.31 3.86 4.4 4.93 5.46 6.52 8.08 10.63
36×36 3.39 4.06 4.72 5.38 6.04 6.7 8.01 9.94 13.1
38×38 4.99 5.69 6.39 7.08 8.46 10.51 13.86
40×40 5.26 5.99 6.73 7.46 8.92 11.08 14.63
48×23 4 4.66 5.31 5.96 6.61 7.89 9.8 12.91
48×48 6.32 7.21 8.1 8.98 10.75 13.37 17.67
50×50 6.59 7.52 8.44 9.37 11.2 13.94 18.43 22.85
20×10 1.12 1.39 1.66 1.92 2.19 2.45 2.71 3.21
25×13 1.42 1.77 2.12 2.46 2.8 3.13 3.47 4.12 5.09 6.63
30×15 2.1 2.52 2.92 3.33 3.73 4.13 4.92 6.09 7.97
38×25 3.54 4.12 4.7 5.27 5.84 6.98 8.66 11.39
40×10 2.8 3.26 3.71 4.16 4.61 5.49 6.8 8.92
40×20 3.37 3.92 4.47 5.02 5.56 6.64 8.23 10.82
50×25 4.23 4.92 5.61 6.3 6.99 8.35 10.37 13.67
60×30 5.92 6.76 7.59 8.41 10.06 12.51 16.53 20.47
75×45 7.92 9.04 10.16 11.27 13.49 16.79 22.24
55×13 3.83 4.46 5.08 5.7 6.32 7.55 9.37 12.34
60×40 6.59 7.52 8.44 9.37 11.2 13.94 18.43 22.85
60×60 7.92 9.04 10.16 11.27 13.49 16.79 22.24 27.61 32.91
70×30 6.59 7.52 8.44 9.37 11.2 13.94 18.43 22.85
73×43 7.65 8.73 9.81 10.89 13.03 16.22 21.48 26.66
80×40 10.16 11.27 13.49 16.79 22.24 27.61 32.91
80×60 11.87 13.17 15.77 19.64 26.04 32.37 38.62 50.89
80×80 13.58 15.07 18.05 22.5 29.85 37.13 44.33 58.5
95×45 11.87 13.17 15.77 19.64 26.04 32.37 38.62 50.89
100×40 13.17 15.77 19.64 26.04 32.37 38.62 50.89
100×50 14.12 16.91 21.07 27.95 34.75 41.47 54.7
120×60 20.34 25.35 33.66 41.88 50.04 66.12 81.9
150×100 35.34 46.98 58.53 70.02 92.76 115.2
100×100 22.62 28.21 37.46 46.64 55.74 73.73 91.41
150×150 42.48 56.52 70.43 84.29 111.79 138.99

Is Alloy20 een legering op nikkelbasis of roestvrij staal?

/in /door

Alloy20 (N08020) is een austenitische superlegering op nikkel-ijzer-chroombasis met uitstekende weerstand tegen totale, intergranulaire, putcorrosie en spleetcorrosie in chemicaliën die chloriden, zwavelzuur, fosforzuur en salpeterzuur bevatten. De corrosieweerstand is goed tussen 316L en Hastelloy, en is in sommige amineoplossingen niet zo goed als 316L roestvrij staal, omdat het gemakkelijk is om nikkelammoniumcomplexen te vormen.

Bovendien heeft het een goede koudvervorming en lasbaarheid, zelfs tot 500℃. Het lage koolstofgehalte en de toevoeging van niobium helpen de precipitatie van carbiden in de door HEAT beïnvloede zone te verminderen, zodat het in de meeste gevallen in gelaste toestand kan worden gebruikt.

Veel mensen discussiëren al heel lang over de vraag: is Alloy 20 een roestvrij staal of een nikkellegering? Omdat hun 32-38%-nikkelgehalte net dicht bij 36% ligt, vervaagt de grens tussen roestvrij staal en op nikkel gebaseerde legeringen de classificatie van materialen. Over het algemeen is het waar dat legering 20 een nikkellegering is. De nieuwe editie van ASTM A240 bevat legering 20, wat ondersteunt dat legeringen 20 vanaf de zijkant zijn geclassificeerd als roestvrij staal. Alloy20-platen zijn in overeenstemming met ASTM B463, ASME SB463. Dezelfde materialen als N08904 (904L), N08926 (1.4529), enz. werden al vroeg geclassificeerd in de ASTM B-standaardreeks voor nikkellegeringen.

 

Alloy20 heeft de gemeenschappelijke kenmerken van een nikkellegering wat betreft laseigenschappen, dat wil zeggen dat het over het algemeen geen koude scheuren veroorzaakt bij het lassen, maar eerder hete scheuren veroorzaakt. Vanwege nikkel en zwavel kan fosfor een eutectisch materiaal met een laag smeltpunt vormen, stolling vormt vaak een dik dendritisch austenietkristal, onzuiverheden met een laag smeltpunt concentreren zich eerder op de korrelgrens, de korrelgrootte en het effect van stollingskrimpspanning en lasspanning, niet volledig stollen korrelgrens van materiaal met een laag smeltpunt is gemakkelijk te kraken, vorming van hete scheuren, dus het zwavel- en fosforgehalte van lasmateriaal moet strikt worden gecontroleerd.

Legering 20 heeft uitstekende weerstand tegen spanningscorrosie, goede weerstand tegen lokale corrosie, bevredigende corrosieweerstand in veel chemische procesmedia, chloorgas en allerlei media die chloride, droog chloorgas, mierenzuur en azijnzuur, anhydride, zeewater en zout water bevatten, enz. Tegelijkertijd wordt 20-legering oxidatie-reducerende corrosie van composietmedia vaak gebruikt in een zwavelzuuromgeving en bevat het halogeenionen en metaalionen zwavelzuuroplossingstoepassingen, zoals hydrometallurgie en industriële apparatuur voor zwavelzuur.

Legering 20 werd voor het eerst ontwikkeld in 1951 voor toepassing in zwavelzuur en is de voorkeurslegering voor industriële omgevingen met zwavelzuur. In kokend zwavelzuur 20% ~ 40% vertoont het een uitstekende weerstand tegen spanningscorrosie en is het een uitstekend materiaal voor veel industrieën, zoals de chemische industrie, de voedingsindustrie, de farmaceutische industrie en kunststoffen. Het kan worden gebruikt in warmtewisselaars, mengtanks, metaalreinigings- en beitsapparatuur en pijpleidingen. Legering 20 kan ook worden toegepast in apparatuur voor de productie van synthetisch rubber, farmaceutische producten, kunststoffen, organische en zware chemische verwerking, opslagtanks, pijpen, warmtewisselaars, pompen, kleppen en andere procesapparatuur, beitsapparatuur, chemische procesleidingen, bellenkappen, voedsel en kleurstofproductie wordt vaak gebruikt.