Zapobieganie korozji rurociągów naziemnych

/w /przez

Korozja rurociągi naziemne powstaje w wyniku połączonego działania żrących jonów (Cl-, S2-), CO2, bakterii i rozpuszczonego tlenu. Rozpuszczony tlen jest silnym utleniaczem, jony żelaza łatwo utlenić, tworząc opady, a związek między rozpuszczonym tlenem a szybkością korozji jest liniowy. Bakterie redukujące siarczany powodują obecność siarkowodoru redukującego siarczany w wodzie, co może prowadzić do pęknięć rur wywołanych wodorem i pęknięć spowodowanych korozją naprężeniową, produkty korozji wytwarzają siarczek żelazawy i przyczepność do powierzchni stali jest słaba, łatwo odpada , jest potencjalny, ponieważ katoda stanowi aktywną mikrobaterię i stalową matrycę i nadal powoduje korozję stalowego podłoża. Bakterie saprofityczne przylegają do rurociągu i powodują zatykanie, a także wytwarzają ogniwa zagęszczające tlen i powodują korozję rurociągu. Mieszanka olejowo-wodna znajdująca się w rurociągu powierzchniowym może po oddzieleniu przedostać się do zbiornika ścieków. Dlatego przy wyborze środków antykorozyjnych dla rurociągów naziemnych na polach naftowych należy wziąć pod uwagę efekt ochronny, trudność w budowie, koszt i inne czynniki. Niektóre powszechnie stosowane środki antykorozyjne dotyczą rurociągów naziemnych na polach naftowych:

 

Powłoka

Na rurociągach znajduje się wiele powłok antykorozyjnych, a ich działanie jest różne. Wybór odpowiednich powłok może znacznie wydłużyć żywotność rurociągów. W zależności od środowiska korozyjnego, mediów transportowych i innych warunków, należy wybrać odpowiednią powłokę. Pierwszą i najważniejszą barierą nadziemnej rury stalowej jest zewnętrzna powłoka ochronna, składająca się głównie z powłoki organicznej i powłoki metalicznej (lub powłoki). Powłoki organiczne można podzielić na żywicę epoksydową, modyfikowaną epoksyd fenolową, asfalt, smołę węglową i inne powłoki. Wyniki eksperymentów wykazały, że powierzchnia powłoki nie ulega pęcherzykom po namoczeniu w solance i oleju, a powłoka spełnia wymagania testu przyczepności i odrywania API RP 5L2, co wskazuje, że powłoka charakteryzuje się dobrą przyczepnością. Powłokę ogrzewa się w temperaturze 250°C przez 30 minut, a następnie chłodzi wodą o temperaturze pokojowej. Powierzchnia powłoki nie łuszczy się, nie pęka, nie ma pęcherzyków, nie ma utraty przyczepności itp., co oznacza, że powłoka ma dobrą odporność na ciepło. Zgodnie z ASTM D522, ASTM D968 i innymi normami dotyczącymi przeprowadzania testów zginania i zużycia, powłoka ma również dobrą odporność na zginanie i zużycie.

 

Ochrona katodowa

Nie jest łatwo pokryć powierzchnię wewnętrzną rurociągów o małych średnicach (średnica rury mniejsza niż 60 mm), nawet jeśli powłoka jest wykonywana w pomieszczeniu, trudno jest uzyskać powłokę 100% pozbawioną porów. Dodatkowo powłoka ścian wewnętrznych często ulega zużyciu w trakcie użytkowania, dlatego zastosowanie ochrony katodowej może skutecznie ograniczyć perforację korozyjną. Anoda protektorowa jest najwcześniejszą metodą ochrony katodowej, która jest prosta w obsłudze i nie wymaga zasilania. Materiały anod protektorowych powszechnie stosowane w Chinach obejmują magnez, cynk, aluminium i ich stopy.

Prąd wyjściowy anody protektorowej zależy od jej kształtu i wielkości. W badaniu laboratoryjnym magnezu, cynku i stopu aluminium o potencjale ochrony katodowej (w odniesieniu do elektrody odniesienia miedzi/siarczanu miedzi) trzy rodzaje stopów są zgodne z wymaganiami specyfikacji ochrony katodowej stacji naftowych i benzynowych (potencjał ochrony katodowej wynosi 0,85 V lub więcej), w tym najlepszy jest efekt ochronny anody ze stopu aluminium, anoda magnezowa i anoda ze stopu cynku są gorsze.

 

Specjalne złącze

Specjalne złącze zaprojektowano w celu usunięcia uszkodzeń powłoki stykowej spowodowanych spawaniem rur po pokryciu. Metody obejmują: użycie ogniotrwałego materiału izolacyjnego i powłoki wysokotemperaturowej; Lub użyj nowego typu złącza ceramicznego do izolacji cieplnej w wysokiej temperaturze, które ma dobrą izolację cieplną i odporność na korozję, a także w temperaturze drastycznych zmian w działaniu odporności na pękanie i przepuszczalność, ale wadą jest to, że wytrzymałość i wytrzymałość jest słaba. Badania laboratoryjne wykazują, że w warunkach drastycznych zmian temperatury, odporność na pękanie i penetrację złącza może spełniać stawiane wymagania. Jednakże, przy założeniu zapewnienia wytrzymałości i wytrzymałości, grubość ścianki złącza jest zbyt duża, a zmiana średnicy wewnętrznej będzie miała wpływ na normalną konstrukcję rurociąg. Zastosowanie ogniotrwałych materiałów izolacyjnych i połączeń powłokowych w wysokiej temperaturze może w pełni spełnić wymagania użytkowania.

 

Dlaczego stal nierdzewna typu duplex jest stosowana w systemach wody chłodzącej w elektrowniach jądrowych?

/w /przez

Jako czyste źródło energii, energia jądrowa wnosi główny wkład w redukcję emisji gazów cieplarnianych na całym świecie. System rurociągów wody chłodzącej jest kluczem do bezpiecznej pracy elektrowni jądrowej. Składa się z tysięcy stóp rur o różnych średnicach i rozmiarach. Zapewnia niezawodne zaopatrzenie w wodę do chłodzenia urządzeń zakładowych. System rurociągów niespełniający wymagań bezpieczeństwa musi zapewniać wystarczającą ilość wody chłodzącej do chłodzenia elektrowni, podczas gdy system bezpieczeństwa musi zapewniać wystarczającą ilość wody chłodzącej, aby zapewnić kontrolę nad reaktorem i bezpiecznie go wyłączyć w przypadku awarii.

Rury te muszą być odporne na korozję powodowaną przez wodę chłodzącą przez cały okres użytkowania sprzętu. W zależności od lokalizacji zakładu, rodzaj wody chłodzącej może wahać się od stosunkowo czystej wody słodkiej po zanieczyszczoną wodę morską. Doświadczenie pokazuje, że wraz ze starzeniem się systemu mogą wystąpić różne problemy z korozją i różny stopień korozji, które uszkadzają system i uniemożliwiają mu dostarczanie wymaganej wody chłodzącej.

Problemy z rurociągami wody chłodzącej często dotyczą materiałów i ich interakcji z wodą chłodzącą. Wycieki spowodowane zanieczyszczeniem (zatykaniem) i korozja systemu to najczęstsze problemy, w tym gromadzenie się osadów, biologiczne osadzanie się w wodzie morskiej (biofouling), gromadzenie się produktów korozji i blokowanie ciał obcych. Wycieki są zwykle spowodowane korozją mikrobiologiczną (MIC), która jest bardzo korozyjną korozją powodowaną przez pewne mikroorganizmy obecne w wodzie. Ta forma korozji często występuje w stali węglowej i niskostopowej stali nierdzewnej.

Stal nierdzewna od dawna jest uważana za realną opcję do budowy nowych systemów rurociągów wodociągowych oraz do naprawy lub wymiany istniejących systemów ze stali węglowej. Stalą nierdzewną powszechnie stosowaną w rozwiązaniach do modernizacji rurociągów jest stal nierdzewna 304L, 316L lub 6%-Mo. Stal nierdzewna 316L i 6% Mo to duże różnice w wydajności i cenie. Jeśli czynnikiem chłodzącym jest nieuzdatniona woda, która jest silnie korozyjna i niesie ze sobą ryzyko korozji mikrobiologicznej, 304L i 316L nie są odpowiednim wyborem. W rezultacie elektrownie jądrowe musiały przejść na stal nierdzewną 6%-Mo lub zaakceptować wysokie koszty utrzymania systemów ze stali węglowej. W niektórych elektrowniach jądrowych nadal stosuje się rury wykładowe ze stali węglowej ze względu na niższy koszt początkowy. Zgodnie z ASTM A240, systemy rur wodociągowych przemysłowych są często wykonane ze stali nierdzewnej poniżej:

Klas UNS C N Kr Ni Pon Cu
304L S30403 0.03 / 18.0-20.0 8.0-12.0 / /
316L S31603 0.03 / 16.0-18.0 10.0-14.0 2.0-3.0 /
6%Mo N08367 0.03 0.18-0.25 20.0-22.0 23.0-25.0 6.0-7.0 0.75
2205 S32205 0.03 0.14-0.2 22.0-23.0 4.5-6.5 3.0-3.5 /

Stal nierdzewna duplex 2205 okazała się doskonałym wyborem. Elektrownia jądrowa Catawba należąca do Duke Power w Karolinie Południowej jest pierwszą elektrownią jądrową, w której w swoich systemach zastosowano dwufazową stal nierdzewną 2205 (UNS S32205). Gatunek ten zawiera około 3.2% molibdenu i ma lepszą odporność na korozję oraz znacznie lepszą odporność na korozję mikrobiologiczną niż stale nierdzewne 304L i 316L.

Rury okładzinowe ze stali węglowej w naziemnej części systemu rurociągów doprowadzających wodę do wieży chłodniczej głównego skraplacza zastąpiono rurami ze stali nierdzewnej duplex 2205.

Nowy zamiennik 2205 W 2002 roku zainstalowano rurę ze stali nierdzewnej duplex. Rura ma długość 60 metrów, średnicę 76,2 cm i 91,4 cm, a grubość ścianki rury wynosi 0,95 cm. System określony zgodnie z normą ASME B31.1 Power rurociągi, która jest jednym z kodeksów zarządzania bezpiecznym użytkowaniem systemów rurociągów w elektrowniach i jest szeroko stosowana na świecie. Po 500 dniach pracy system został dokładnie sprawdzony. Podczas kontroli nie stwierdzono żadnych zgorzelin ani korozji. Stal nierdzewna duplex 2205 spisała się bardzo dobrze. Rury ze stali nierdzewnej 2205 sprawdzają się dobrze przez ponad dekadę od czasu ich montażu. Bazując na tym doświadczeniu, wykorzystał Duke Power Rury ze stali nierdzewnej duplex 2205 w innych częściach swojego systemu.

Wnętrze rury 2205 po 500 dniach użytkowania.

 

Projektanci systemów wodnych w elektrowniach jądrowych mają teraz jeszcze jedną opcję, jeśli chodzi o wybór materiałów rurowych zapewniających odporną na korozję wodę chłodzącą. Pomyślne zastosowanie stali nierdzewnej duplex 2205 może obniżyć koszty konserwacji, skrócić przestoje i zapewnić bezpieczeństwo pracy elektrowni jądrowych.

Obróbka cieplna wymiennika ciepła ze stali nierdzewnej U

/w /przez

Mówiąc o obróbce cieplnej rur ze stali nierdzewnej austenitycznej w kształcie litery U, większość ludzi uważa, że nie jest to konieczne ze względu na uczulenie i wysoką temperaturę obróbki roztworu, łatwo jest spowodować deformację rury. W rzeczywistości obróbka cieplna austenitycznej stali nierdzewnej jest nieunikniona, obróbka cieplna nie może zmienić struktury rur ze stali nierdzewnej, ale może zmienić przetwarzalność.

Na przykład, ze względu na niską zawartość węgla, 304 rura do wymiany ciepła ze stali nierdzewnej jest trudna podczas normalizacji, aby chropowatość powierzchni frezu kształtującego przekładnię spełniała wymagania, zmniejszając żywotność narzędzia. Struktura martenzytu niskowęglowego i kabla żelaznego uzyskana po niepełnym hartowaniu może znacznie poprawić twardość i chropowatość powierzchni, a żywotność rury można również zwiększyć 3 ~ 4 razy. Ponadto część do gięcia rurki do wymiany ciepła w kształcie litery U ma mały promień zgięcia i oczywiste zjawisko utwardzania przez zgniot, konieczna jest obróbka cieplna, a w porównaniu z całym sprzętem do obróbki cieplnej, obróbka cieplna roztworem rur ze stali austenitycznej, pasywacja trawienia jest znacznie prostsze. W artykule przeprowadzono serię badań rur w kształcie litery U o różnych specyfikacjach, promieniach gięcia i warunkach obróbki cieplnej, a także przeanalizowano konieczność obróbki cieplnej rur w kształcie litery U wykonanych z austenitycznej stali nierdzewnej.

 

Materiały eksperymentalne:

304 U-rurka ze stali nierdzewnej

Rozmiar: 19*2mm, promień gięcia: 40, 15, 190, 265, 340mm

Rozmiar: 25*2,5mm Promień gięcia: 40, 115, 190, 265, 340,mm

Obróbka cieplna: nieobrobiona, obróbka roztworem substałym, obróbka roztworem stałym

 

Badanie twardości

Sekcja zginania rury wymiennika ciepła w kształcie litery U bez obróbki cieplnej i obróbki roztworem substałym: wraz ze zmniejszeniem promienia zgięcia wzrasta wartość twardości. Wartość twardości rury wymiennika ciepła po obróbce przesycającej (w porównaniu z twardością przed zginaniem) nie ulega oczywistym zmianom. Wskazuje to, że efekt hartowania przez zgniot stali austenitycznej jest oczywisty, a wraz ze wzrostem odkształcenia wzrasta tendencja do umocnienia przez zgniot.

 

Kontrola mikroskopowa

Dla odcinka zgięcia w kształcie litery U o promieniu gięcia 40 mm: w mikrostrukturze występuje dużo martenzytu i linii poślizgu bez obróbki cieplnej, a równoosiowy kształt austenitu w mikrostrukturze całkowicie zanikł (zbyt dużo martenzytu spowoduje, że stal kruchy). Większość martenzytu w tkance traktowanej roztworem substałym została przekształcona, ale niewielka ilość martenzytu nadal istnieje.

Po przesyceniu ziarna austenitu były równoosiowe i nie stwierdzono obecności martenzytu. Pasma ślizgowe i martenzyt występowały także w nienagrzewanej mikrostrukturze rur w kształcie litery U o promieniu zgięcia R wynoszącym 115, 190, 265 i 340 mm po zgięciu, ale ich zawartość stopniowo malała wraz ze wzrostem promienia zgięcia. Gdy promień gięcia R rury w kształcie litery U jest większy lub równy 265 mm, wpływ na mikrostrukturę przed i po obróbce cieplnej nie jest znaczący. Gdy promień gięcia R jest mniejszy niż 265 mm, w mikrostrukturze nieogrzewanych rur w kształcie litery U występuje martenzyt, a zawartość martenzytu maleje wraz ze wzrostem temperatury obróbki cieplnej (obróbka w roztworze substałym i obróbka w roztworze stałym).

 

Badanie korozji międzykrystalicznej

Badania mikroskopowe wykazały, że obecność martenzytu nie wpływa na korozję międzykrystaliczną. Chociaż w absolutyzowanej mikrostrukturze występuje duża ilość martenzytu, nie ma tendencji do korozji międzykrystalicznej wraz z rozkładem martenzytu. Niektóre granice ziaren uległy poszerzeniu przed i po przesyceniu, a rozkład poszerzonych granic ziaren był niezależny od rozkładu martenzytu. Na podstawie badań mikroskopowych po teście korozyjnej przeprowadzono próbę zginania rur w kształcie litery U w różnych stanach zgodnie z normą badawczą. W rurach po zgięciu o 180° nie stwierdzono pęknięć korozyjnych międzykrystalicznych.

 

Temperatura obróbki roztworu

Na efekt obróbki roztworem ma wpływ niska temperatura roztworu i nie można uzyskać wyników mikrostruktury i twardości. Jeżeli temperatura będzie nieco wyższa, wewnątrz segmentu w kształcie litery U mogą pojawić się defekty w postaci wklęsłości lub pęknięcia.

 

Z doświadczenia wiadomo, że przemiana martenzytyczna stali nierdzewnej po obróbce na zimno wpływa na odporność korozyjną znacznie większą niż naprężenia. Gdy promień gięcia rury w kształcie litery U jest mniejszy niż 115 mm, mikrostruktura rury w kształcie litery U przed i po obróbce roztworem jest znacząco różna. W przypadku tego segmentu zgięcia rury w kształcie litery U o małym promieniu, po formowaniu na zimno należy przeprowadzić obróbkę roztworem stałym. Jeśli nie jest wymagana wyższa odporność na korozję międzykrystaliczną, zaleca się, aby sekcja zginana w kształcie litery U o promieniu gięcia mniejszym lub równym 265 mm została poddana obróbce roztworem (należy pamiętać, aby wyeliminować naprężenia szczątkowe). W przypadku rur do wymiany ciepła w kształcie litery U o dużym promieniu krzywizny, sekcja zginana nie może być poddawana obróbce roztworem, z wyjątkiem środowisk wrażliwych na korozję naprężeniową. Ponieważ opór cieczy o małej średnicy rury jest duży, czyszczenie jest niewygodne i łatwe do zablokowania konstrukcji, a opór cieczy rury ze stali nierdzewnej o dużej średnicy nie jest tak duży jak mała średnica rury, jest łatwy do czyszczenia, częściej stosowany do lepkich lub brudny płyn.

 

Firma WLD może dostarczyć rury do wymiany ciepła ze stali nierdzewnej 304/316 o średnicach od 10 mm do 114 mm i grubości od 0,6 mm do 3,0 mm; Długość można dostosować do rzeczywistych warunków pracy. Jeśli tego potrzebujesz, skontaktuj się z nami już dziś.

Obróbka polerska rury ze stali nierdzewnej

/w /przez

Polerowanie rur ze stali nierdzewnej jest w rzeczywistości procesem szlifowania powierzchni, poprzez tarcie powierzchni instrumentu i rury ze stali nierdzewnej w celu uzyskania jasnej powierzchni. Zewnętrzne polerowanie rur ze stali nierdzewnej służy do cięcia powierzchni za pomocą koła lnianego o różnej wielkości cząstek w celu uzyskania jasnej powierzchni, a polerowanie wewnętrzne odbywa się w rurze ze stali nierdzewnej w ruchu posuwisto-zwrotnym lub selektywnym szlifowania wewnętrznego za pomocą plastikowej głowicy szlifierskiej. Warto zauważyć, że polerowanie nie może poprawić oryginalnej dokładności obróbki, a jedynie zmienić płaskość powierzchni, wartość chropowatości powierzchni polerowanej rury ze stali nierdzewnej może osiągnąć 1,6-0,008um. W zależności od procesu przetwarzania można je podzielić na porzucenie mechaniczne i polerowanie chemiczne.

 

Polerowanie mechaniczne

Polerowanie kół: Zastosowanie elastycznej tarczy polerskiej i drobnego materiału ściernego na powierzchni walca rury stalowej oraz mikronacinania w celu osiągnięcia procesu polerowania. Tarcza polerska wykonana jest z zachodzących na siebie warstw płótna, filcu lub skóry i służy do polerowania dużych detali.

Polerowanie walcowe i polerowanie wibracyjne polega na umieszczeniu przedmiotu obrabianego, płynu ściernego i polerskiego w bębnie lub skrzynce wibracyjnej, bęben powoli się toczy lub wibracje skrzynki wibracyjnej powodują tarcie przedmiotu obrabianego i ścierne, reakcja chemiczna cieczy polerskiej może usunąć plamy z powierzchni rury stalowej, korozję i zadziorów do uzyskania gładkiej powierzchni. Nadaje się do dużych przedmiotów. Opór szlifowania jest powiązany z maszyną szlifierską, sztywnością przedmiotu obrabianego, a także ma związek z amplitudą drgań podczas szlifowania czy temperaturą szlifowania, co wpływa na trwałość narzędzia szlifierskiego i charakter szlifowanej powierzchni. Temperatura szlifowania spowoduje odkształcenie termiczne przedmiotu obrabianego, zmniejszy dokładność wymiarową, a także wpłynie na obróbkę metamorficznej warstwy powierzchni szlifowania.

Polerowanie chemiczne

Rurka ze stali nierdzewnej zanurzona jest w specjalnym roztworze chemicznym. Do osiągnięcia procesu polerowania wykorzystuje się zjawisko polegające na tym, że wypukła część powierzchni metalu rozpuszcza się szybciej niż część wklęsła.

Polerowanie chemiczne to mniejsza inwestycja, duża prędkość, wysoka wydajność, dobra odporność na korozję; Istnieją jednak również różnice w jasności, przepełnienie gazu wymaga sprzętu wentylacyjnego, trudności z ogrzewaniem, odpowiednie dla skomplikowanych części i małych części, wymagania dotyczące natężenia światła nie są produktami wysokimi.

Polerowanie elektrolityczne

Elektrolityczne polerowanie anodowe na rurze ze stali nierdzewnej to proces nierozpuszczalnego metalu jako katody, biegunów jednocześnie w rynnie elektrochemicznej, poprzez prąd stały (DC) i selektywne rozpuszczanie anodowe, dzięki czemu powierzchnia rury ze stali nierdzewnej pozwala uzyskać wysoką jasność i połysk i tworzą lepki film na powierzchni, zwiększają odporność rury na korozję, stosowane w sytuacjach, w których obowiązują wyższe wymagania dotyczące jakości powierzchni.

Polerowanie lustrzane

Obróbka lusterek ze stali nierdzewnej jest w rzeczywistości rodzajem procesu polerowania rury ze stali nierdzewnej poprzez obrót szlifierki w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, obrót przedmiotu obrabianego z napędem koła korekcyjnego, docisk rury na drodze ciśnienia grawitacyjnego, w odpowiedniej emulsji szlifierskiej (głównie tlenek metalu, kwas nieorganiczny, smar organiczny i stopiony słabo zasadowy środek czyszczący), rurka dekoracyjna ze stali nierdzewnej i tarcza szlifierska dla względnego tarcia roboczego, aby osiągnąć cel szlifowania i polerowania. Stopień polerowania dzieli się na zwykłe polerowanie, 6K, 8K, 10K, z czego szlifowanie 8K jest szeroko stosowane ze względu na niski koszt procesu.

Wykres masy rur kwadratowych i prostokątnych ze stali nierdzewnej

/w /przez

Stal nierdzewna zapewnia dobrą odporność na korozję w stosunku do większości powszechnie stosowanych środków korodujących chemicznych i atmosfery przemysłowej. Rury kwadratowe lub prostokątne ze stali nierdzewnej mają zalety długiej żywotności, dobrej odporności na korozję i lekkości. Mogą być stosowane w rurociągach przemysłowych, motoryzacyjnym, oprzyrządowaniu, medycznym i budowlanym, takich jak poręcze schodów, balustrady, ścianki działowe, rowery, sprzęt medyczny, samochody i tak dalej. Oto tabela wagowa 304 rurki kwadratowe i prostokątne:

Ciężarki do rur kwadratowych i prostokątnych ze stali nierdzewnej 304 

Długość: 6000 mm, jednostka: KG

Rozmiar 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.2 1.5 2 2.5 3 4 5
10×10 0.74 0.91 1.09 1.26 1.43 1.59
12×12 0.89 1.1 1.32 1.53 1.73 1.93 2.13 2.53
15×15 1.12 1.39 1.66 1.92 2.19 2.45 2.71 3.21 3.95
18×18 1.35 1.68 2 2.32 2.64 2.96 3.28 3.9 4.8
19×19 1.42 1.77 2.12 2.46 2.8 3.13 3.47 4.12 5.09 6.63
20×20 1.5 1.87 2.23 2.59 2.95 3.3 3.66 4.35 5.37 7.01
22×22 2.06 2.46 2.86 3.25 3.65 4.04 4.81 5.94 7.78
23×11 1.58 1.89 2.19 2.49 2.79 3.09 3.67 4.52 5.87
23×23 2.15 2.57 2.99 3.14 3.82 4.23 5.04 6.23 8.16
24×12 1.77 2.12 2.46 2.8 3.13 3.47 4.12 5.09 6.63
24×24 2.25 2.69 3.12 3.56 3.99 4.42 5.27 6.51 8.54
25×25 2.34 2.8 3.26 3.71 4.16 4.61 5.49 6.8 8.92
28×28 2.63 3.14 3.66 4.17 4.67 5.18 6.18 7.66 10.06
30×30 2.82 3.37 3.92 4.47 5.02 5.56 6.64 8.23 10.82
36×23 2.77 2.31 3.86 4.4 4.93 5.46 6.52 8.08 10.63
36×36 3.39 4.06 4.72 5.38 6.04 6.7 8.01 9.94 13.1
38×38 4.99 5.69 6.39 7.08 8.46 10.51 13.86
40×40 5.26 5.99 6.73 7.46 8.92 11.08 14.63
48×23 4 4.66 5.31 5.96 6.61 7.89 9.8 12.91
48×48 6.32 7.21 8.1 8.98 10.75 13.37 17.67
50×50 6.59 7.52 8.44 9.37 11.2 13.94 18.43 22.85
20×10 1.12 1.39 1.66 1.92 2.19 2.45 2.71 3.21
25×13 1.42 1.77 2.12 2.46 2.8 3.13 3.47 4.12 5.09 6.63
30×15 2.1 2.52 2.92 3.33 3.73 4.13 4.92 6.09 7.97
38×25 3.54 4.12 4.7 5.27 5.84 6.98 8.66 11.39
40×10 2.8 3.26 3.71 4.16 4.61 5.49 6.8 8.92
40×20 3.37 3.92 4.47 5.02 5.56 6.64 8.23 10.82
50×25 4.23 4.92 5.61 6.3 6.99 8.35 10.37 13.67
60×30 5.92 6.76 7.59 8.41 10.06 12.51 16.53 20.47
75×45 7.92 9.04 10.16 11.27 13.49 16.79 22.24
55×13 3.83 4.46 5.08 5.7 6.32 7.55 9.37 12.34
60×40 6.59 7.52 8.44 9.37 11.2 13.94 18.43 22.85
60×60 7.92 9.04 10.16 11.27 13.49 16.79 22.24 27.61 32.91
70×30 6.59 7.52 8.44 9.37 11.2 13.94 18.43 22.85
73×43 7.65 8.73 9.81 10.89 13.03 16.22 21.48 26.66
80×40 10.16 11.27 13.49 16.79 22.24 27.61 32.91
80×60 11.87 13.17 15.77 19.64 26.04 32.37 38.62 50.89
80×80 13.58 15.07 18.05 22.5 29.85 37.13 44.33 58.5
95×45 11.87 13.17 15.77 19.64 26.04 32.37 38.62 50.89
100×40 13.17 15.77 19.64 26.04 32.37 38.62 50.89
100×50 14.12 16.91 21.07 27.95 34.75 41.47 54.7
120×60 20.34 25.35 33.66 41.88 50.04 66.12 81.9
150×100 35.34 46.98 58.53 70.02 92.76 115.2
100×100 22.62 28.21 37.46 46.64 55.74 73.73 91.41
150×150 42.48 56.52 70.43 84.29 111.79 138.99

Czy Alloy20 jest stopem na bazie niklu czy stalą nierdzewną?

/w /przez

Alloy20 (N08020) to austenityczny nadstop na bazie niklu, żelaza i chromu, charakteryzujący się doskonałą odpornością na korozję całkowitą, międzykrystaliczną, wżerową i szczelinową w substancjach chemicznych zawierających chlorki, kwas siarkowy, kwas fosforowy i kwas azotowy. Jego odporność na korozję jest dobra między 316L a Hastelloy i nie jest tak dobra jak stal nierdzewna 316L w niektórych roztworach amin, ponieważ łatwo tworzy kompleksy niklowo-amonowe.

Ponadto ma dobrą plastyczność na zimno i spawalność nawet w temperaturze do 500℃. Niska zawartość węgla i dodatek niobu pomagają ograniczyć wytrącanie się węglików w strefie wpływu CIEPŁA, dzięki czemu w większości przypadków można go stosować w stanie zespawanym.

Przez długi czas wiele osób spierało się: czy Alloy 20 to stal nierdzewna czy stop niklu? Ponieważ zawartość niklu w 32-38% jest bliska 36%, granica pomiędzy stalą nierdzewną a stopami na bazie niklu zaciera klasyfikację materiałów. Ogólnie prawdą jest, że stop20 jest stopem niklu. Nowe wydanie ASTM A240 obejmuje stop 20, co potwierdza, że stopy 20 zostały sklasyfikowane z boku jako stal nierdzewna. Płyty Alloy20 są zgodne z ASTM B463, ASME SB463. Te same materiały, co N08904 (904L), N08926(1.4529) itp., zostały wcześnie sklasyfikowane w serii standardowych stopów niklu ASTM B.

 

Alloy20 ma wspólne cechy stopu niklu pod względem właściwości spawalniczych, to znaczy generalnie nie powoduje pęknięć zimnych podczas spawania i jest bardziej podatny na powstawanie pęknięć gorących. Ze względu na nikiel i siarkę fosfor może tworzyć niskotopliwą eutektykę, podczas krzepnięcia często tworzą się grube dendrytyczne kryształy austenitu, zanieczyszczenia o niskiej temperaturze topnienia częściej skupiają się na granicy ziaren, wielkości ziaren oraz wpływie naprężeń skurczowych i naprężeń spawalniczych podczas krzepnięcia, a nie Całkowicie zestalona granica ziaren materiału o niskiej temperaturze topnienia jest łatwa do pękania, tworzenia się pęknięć na gorąco, dlatego należy ściśle kontrolować zawartość siarki i fosforu w materiale spawalniczym.

Stop 20 ma doskonałą odporność na pękanie korozyjne naprężeniowe, dobrą odporność na korozję lokalną, zadowalającą odporność na korozję w wielu chemicznych mediach procesowych, chlor gazowy i wszelkiego rodzaju media zawierające chlorek, suchy chlor gazowy, kwas mrówkowy i octowy, bezwodnik, wodę morską i słoną, itp. Jednocześnie 20-stopowa korozja w środowisku kwasu siarkowego jest często stosowana w środowisku kwasu siarkowego i zawiera jony halogenowe i jony metali w roztworach kwasu siarkowego, takich jak hydrometalurgia i urządzenia przemysłowe kwasu siarkowego.

Stop 20, opracowany po raz pierwszy w 1951 r. do stosowania w kwasie siarkowym, jest preferowanym stopem w środowiskach przemysłowych zajmujących się kwasem siarkowym. We wrzącym kwasie siarkowym 20% ~ 40% wykazuje doskonałą odporność na pękanie korozyjne naprężeniowe i jest doskonałym materiałem dla wielu gałęzi przemysłu, takich jak przemysł chemiczny, spożywczy, farmaceutyczny i tworzyw sztucznych. Można go stosować w wymiennikach ciepła, zbiornikach mieszających, urządzeniach do czyszczenia i trawienia metali oraz rurociągach. Stop 20 może być również stosowany w sprzęcie do produkcji kauczuku syntetycznego, farmaceutykach, tworzywach sztucznych, przetwórstwie organicznym i ciężkim chemikaliach, zbiornikach magazynowych, rurach, wymiennikach ciepła, pompach, zaworach i innym sprzęcie procesowym, sprzęcie do wytrawiania, rurach do procesów chemicznych, kołpakach bąbelkowych, żywności i często stosuje się produkcję barwników.