¿El acero inoxidable 304 es de grado médico?

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En comparación con el acero inoxidable industrial, el acero inoxidable médico tiene requisitos más estrictos en cuanto a composición química debido a sus propiedades principales de reducir la disolución de iones metálicos y evitar la corrosión local, como la corrosión intergranular y la corrosión por tensión. El contenido de elementos de aleación como Ni y Cr es mayor que el del acero inoxidable ordinario (generalmente el límite superior del acero inoxidable ordinario), mientras que el contenido de elementos de impureza como S y P es menor que el del acero inoxidable ordinario. Durante años, el acero inoxidable médico ha sido el material preferido para aplicaciones quirúrgicas, especialmente en situaciones quirúrgicas y de cuidados críticos. Los elementos Ni y Cr presentan una mayor resistencia a la corrosión, lo que permite su uso para fines donde se requieren implantes ortopédicos, cavidad bucal y dispositivos médicos. El acero inoxidable, un tipo de aleaciones de Ni-Cr, ofrece una variedad de beneficios en comparación con el acero inoxidable de grado general. El tipo de aleación utilizada en el acero inoxidable médico utilizado en instrumentos quirúrgicos es crucial para la capacidad del instrumento para resistir la corrosión y permanecer libre de errores y espacios internos.

Muchos aceros inoxidables se pueden utilizar con fines médicos, el más común de los cuales es el austenítico 316 (AISI 316L), conocido como “acero quirúrgico”. AISI 301 es el metal más utilizado para la fabricación de resortes médicos. Otros aceros inoxidables comúnmente utilizados para uso médico incluyen 420, 440 y 17-4PH. Estos aceros inoxidables martensíticos no son tan resistentes a la corrosión como los aceros inoxidables austeníticos 316, pero tienen mayor dureza. Por lo tanto, las plantas de acero inoxidable martensítico se utilizan para herramientas de corte u otros dispositivos que no son implantes. Gana elasticidad en el trabajo en frío pero pierde resistencia a la corrosión. El acero inoxidable médico ha alcanzado una gran popularidad debido a su inigualable durabilidad, resistencia al tratamiento térmico, funcionalidad quirúrgica y resistencia a la corrosión. Se utiliza en una variedad de aplicaciones que incluyen estructuras de asientos de hospitales, cunas, placas terminales, guantes quirúrgicos, portasueros y grapas. Debido a su extrema resistencia y la necesidad de su uso en aplicaciones especiales, es imperativo que los fabricantes que utilizan este grado de acero inoxidable presten mucha atención al control de calidad y a las especificaciones de fabricación. El acero inoxidable médico más popular utilizado en la fabricación de instrumentos quirúrgicos es 304 y 316. Sin embargo, las mejores aleaciones presentan un menor contenido de carbono y Mo agregado como el acero 316L y 317L.

Acero inoxidable 304, concretamente acero inoxidable 18-8, el acero inoxidable de la serie 304 también incluye bajo contenido de carbono. 304L, 304H para fines resistentes al calor, hay una pregunta: ¿el acero inoxidable 304 se puede utilizar con fines médicos? Es un hecho que en 1926, 18% CR-8% Ni acero inoxidable (AISI 304) se utilizó por primera vez como material de implante ortopédico y más tarde en estomatología. No fue hasta 1952 que el acero inoxidable AISI 316 que contenía 2%Mo se utilizó en la clínica y reemplazó gradualmente al acero inoxidable 304. Para resolver el problema de la corrosión intergranular del acero inoxidable, en la década de 1960, se comenzó a utilizar en el campo médico el acero inoxidable de ultra bajo contenido de carbono AISI 316L y AISI 317L con buena biocompatibilidad, propiedades mecánicas y mejor resistencia a la corrosión. Sin embargo, el Ni es un factor potencial de sensibilización para el cuerpo humano. En los últimos años, muchos países han limitado el contenido de Ni en los artículos de primera necesidad y en los materiales metálicos médicos, y el contenido máximo permitido de Ni es cada vez más bajo. La Norma 94/27/CE del Parlamento Europeo promulgada en 1994 exige que el contenido de Ni en los materiales implantados en el cuerpo humano (materiales para implantes, prótesis dentales, etc.) no debe exceder 0,105%; Para materiales metálicos (joyas, relojes, anillos, pulseras, etc.) que están expuestos a la piel humana durante mucho tiempo, la cantidad máxima de Ni no debe exceder los 015 Lg/cm2 por semana. Hoy en día, el 304 todavía se utiliza en la fabricación de instrumentos médicos comunes, como jeringas, tijeras médicas, pinzas y series de bisturí.

 

Diferencia entre chapa de acero inoxidable 2B y 2D

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El acero inoxidable se ha convertido en un material metálico muy utilizado por su excelente resistencia a la corrosión, buenas propiedades mecánicas y de mecanizado. Diferentes métodos de procesamiento y laminado en frío después del procesamiento, la superficie de acero inoxidable puede tener diferentes niveles de acabado superficial, grano y color. El procesamiento de la superficie de la placa de acero inoxidable laminada en frío tiene grados de superficie en relieve de estado duro 2D, 2B, No.3, No.4, 240, 320, No.7, No.8, HL, BA, TR. Se puede aplicar además a galvanoplastia, electropulido, rayita no dirigida, grabado, granallado, coloración, recubrimiento y otras superficies de procesamiento profundo basadas en acero inoxidable laminado en frío. La lámina laminada en frío de acero inoxidable se usa ampliamente en construcción, decoración, electrodomésticos, transporte ferroviario, automóviles, ascensores, contenedores, energía solar, electrónica de precisión y otros campos, incluida la construcción, decoración, ascensores, contenedores y otros productos que utilizan directamente 2D, 2B. , BA, rectificado y otras superficies después del procesamiento de laminado en frío, y los electrodomésticos, el transporte ferroviario, los automóviles, la energía solar, la electrónica de precisión y otras industrias a menudo utilizan el procesamiento directo de placa de acero inoxidable laminada en frío o placa de acero inoxidable de pulido y pulido superficial.

 

Hoja de acero inoxidable No.2D

No.2D es un tipo de superficie opaca laminada en frío sin incrustaciones de óxido. Después del laminado en frío, sólo pasa por tratamiento térmico y decapado. El brillo de su superficie está determinado por el grado de deformación del laminado en frío y el acabado de la superficie del rodillo de trabajo del producto terminado, y también está relacionado con el método de decapado para eliminar la oxidación. La superficie No.2D también incluye un rodillo de superficie rugosa para nivelar ligeramente según lo anterior. El rodillo de superficie rugosa es un proceso especial para recubrir la superficie del rodillo, es decir, se forman varias partículas duras de cambio de fase en la superficie del rodillo y la estructura superficial desigual se realiza en la superficie de la placa de acero durante el proceso de nivelación. Este tipo de superficie es adecuada para el proceso de conformado por embutición profunda, puede mejorar la fricción y las condiciones de contacto entre la placa de acero y la matriz, favorece el flujo de material y mejora la calidad de conformado de la pieza de trabajo. El acero inoxidable de superficie No.2D se usa ampliamente en la construcción de muros cortina, especialmente en aquellas partes del edificio que no requieren reflexión. La rugosidad Ra de la superficie medida por el instrumento es de aproximadamente 0,4 ~ 1,0 μm.

 

Hoja de acero inoxidable No.2B

La mayor diferencia entre la superficie No. 2B y la superficie 2D es que la superficie No. 2B tiene un proceso suave de nivelación del rodillo, parece más liviana en comparación con la superficie 2D, el instrumento que mide la rugosidad de la superficie del valor Ra es de 0,1 ~ 0,5 µm. Es el proceso más común y tiene la aplicación más extensa, adecuado para la industria química, fabricación de papel, petróleo, medicina y otros fines generales, también se utiliza para la construcción de paredes.

Apariencia

 

 Características Color Proceso Aplicaciones
NO.2D La superficie es uniforme y mate. Blanco plateado brillante

 

 Laminación en caliente + recocido granallado decapado + laminación en frío + recocido decapado 2D es adecuado para requisitos de superficie no estrictos, fines generales y procesamiento de estampado profundo, como componentes de automóviles, tuberías de agua, etc.
NO.2B Más brillo que NO.2D Blanco plateado con mejor brillo y acabado que las superficies 2D Laminado en caliente + recocido, granallado, decapado + laminado en frío + recocido, decapado + laminado de enfriamiento y revenido. El tratamiento NO.2D va seguido de un laminado en frío suave final con un rodillo de pulido, que es el acabado superficial más utilizado. Aplicaciones generales como vajillas, materiales de construcción, etc.

 

 

 

¿Qué es la chapa de acero inoxidable con espejo 8K?

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Debido a su resistencia única a la corrosión, buen rendimiento de procesamiento y exquisita apariencia superficial, el acero inoxidable se ha utilizado ampliamente en muchos campos como el aeroespacial, energético, militar, construcción, petroquímico, etc. El pulido es una parte importante del acero inoxidable. placa de acero en la industria de la decoración, su finalidad es conseguir el acero inoxidable espejo final (8K). La superficie 8K (No.8) es la superficie pulida como espejo, alta reflectividad, imagen de reflejo claro, generalmente con resolución y tasa de defectos de superficie para medir la calidad del acero inoxidable tipo espejo, evaluación visual general: el nivel 1 es la superficie brillante como un espejo , puede ver claramente los rasgos y las cejas humanos; El nivel 2 es la superficie brillante, se pueden ver los rasgos humanos y las cejas, pero la parte de las cejas no está clara; El nivel 3 es un buen brillo de la superficie, se pueden ver los rasgos faciales y el contorno de la persona, la parte de la ceja está borrosa; El nivel 4 es el brillo de la superficie, pero no se pueden ver los rasgos faciales de la persona; El grado 5 es una superficie gris y opaca.

 

La placa de espejo de acero inoxidable se realiza mediante el pulido de espejo de la superficie inicial de la placa de acero inoxidable BA, 2B o pulido No.1 para volverse similar a la superficie del espejo (nombre científico espejo 8K o No.8). La placa de acero espejo es el sustrato para el procesamiento de placas de color o grabadas posteriores. Utilizado principalmente en todo tipo de decoración o productos ópticos metálicos. La resistencia a la corrosión del acero inoxidable depende de la composición de su aleación (cromo, níquel, titanio, silicio, manganeso, etc.) y de la estructura interna, que juega un papel decisivo en el elemento cromo, pudiendo formar una película de pasivación en la superficie del acero inoxidable. El aislamiento del acero, el metal y el mundo exterior no produce oxidación, mejora la resistencia a la corrosión de placa de acero. El número "8" en 8K se refiere a la proporción del contenido de aleación y la letra "K" se refiere al nivel de reflectividad alcanzado después del pulido (K es el nivel de reflexión especular). El espejo 8K es el grado de espejo del acero de aleación de cromo-níquel.

 

El acero inoxidable de espejo común también incluye 6K, 10K, 12K, etc., cuanto mayor sea el número, más fino será el espejo. 6K se refiere a la placa de espejo de pulido y pulido rugoso, 10K se refiere al panel de espejo de pulido y pulido fino, equivalente al espejo ordinario; Y 12K se refiere al panel de espejo de pulido ultrafino, que puede cumplir con fines ópticos. Cuanto mayor es el brillo, mayor es la reflectividad y menos defectos superficiales. En algunas canciones no estrictas, se les puede denominar colectivamente 8K. Las principales técnicas de pulido utilizadas para obtener acero inoxidable espejo de alta calidad son el pulido electrolítico, el pulido químico y el pulido mecánico.

 

Pulido electrolítico

El pulido electrolítico consiste en sumergir el electrolito para obtener acero inoxidable de alta calidad en la superficie de un proceso de pulido, el acero inoxidable como ánodo en este proceso, con la ayuda de una corriente continua fluye a través de la solución específica del electrolito hacia un metal. la superficie del ánodo para formar una alta resistividad de una membrana mucosa gruesa, la membrana mucosa gruesa en la superficie micro cóncava y convexa de productos de acero inoxidable en diferentes espesores, conduce a que la densidad de corriente de la microdistribución de la superficie del ánodo no sea uniforme, la La densidad de corriente en el abultamiento se disuelve rápidamente, la densidad de corriente cóncava es pequeña, se disuelve lentamente, para reducir la rugosidad de la superficie del acero inoxidable, mejorar el nivel y el brillo y formar una capa de pasivación sin defectos. La solución de pulido electrolítico debe contener suficiente oxidante y ningún ión activo puede destruir la película de pasivación.

 

Pulido químico

El principio de pulido químico y de pulido electrolítico es similar, el acero inoxidable se coloca en una determinada composición de la solución, la superficie de la parte microelevada de la velocidad de disolución es mayor que la parte microcóncava de la velocidad de disolución y el La superficie de acero inoxidable es lisa y lisa. Se puede ver que el principio del método de pulido químico y del método de pulido electrolítico es básicamente el mismo, pero el pulido electrolítico con la adición de electrólisis de voltaje bajo acción forzada para acelerar la disolución de la parte elevada, y el método de pulido químico es depende completamente de la capacidad de autocorrosión de la solución para alisar la superficie del acero inoxidable.

 

Pulido mecanico

El pulido mecánico se refiere a la rueda pulidora giratoria de alta velocidad con pasta de pulido para eliminar mecánicamente la superficie irregular del acero inoxidable y obtener un procesamiento de superficie brillante. La rueda de pulido se utiliza para distinguir su nivel de granularidad según los diferentes tipos de tela fabricados por ella, y las formas de la estructura principal son de tipo suturado, tipo plegable, etc. Pasta de pulir según las necesidades de pulido mediante la capacidad de pulido del óxido de cromo y aglutinante compuesto de pasta de pulir verde, también existen pastas abrasivas, orgánicas y aditivos compuestos de cera de pulir. El pulido mecánico generalmente se divide en pulido rugoso, pulido fino o, al mismo tiempo, pulido con diferentes pastas de pulido y ruedas de pulido, bajo la acción de la rotación mecánica, la imagen reflejada final del acero inoxidable de espejo transparente. Cuando el usuario elige acero inoxidable BA para la operación de pulido espejo, no se requiere ningún proceso de pulido brusco.

Grados de tubos de acero inoxidable para campos de petróleo y gas

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En términos generales, algunos aceros de baja aleación pueden cumplir con los requisitos para ambientes corrosivos de petróleo y gas que contienen H2S, pero el ambiente corrosivo que contiene CO2 o H2S, CO2, Cl – coexistencia donde el acero inoxidable martensítico necesita acero inoxidable dúplex o incluso una aleación a base de níquel. . La versión de 1988 de API 5CT agregó grados de acero para tuberías resistentes a la corrosión, especificó el grado de acero C75 con grados de acero inoxidable martensítico de 9Cr y 13Cr.

 

Alta resistencia METROTubería de acero inoxidable artensitico para pozo petrolero.

 En un ambiente húmedo con CO2 como gas principal, a menudo se producen daños por corrosión local en las tuberías de los pozos de petróleo, como corrosión por picaduras y corrosión intergranular, etc. Si existe Cl-, la corrosión local se intensificará. Generalmente se considera que la corrosión puede ignorarse cuando la presión del dióxido de carbono es inferior a 0,021 MPa, y que la corrosión se producirá cuando la presión del dióxido de carbono alcance los 0,021 MPa. Cuando la pCO2 sea superior a 0,021 MPa, se deben tomar las medidas anticorrosión adecuadas. Generalmente, no hay daños causados por picaduras cuando la fracción de CO2 es inferior a 0,05 Mpa.

Se ha demostrado que el efecto del uso de un agente de liberación sostenida para prevenir la corrosión por CO2 es limitado, y el efecto del uso de acero con alto contenido de cromo, como el acero 9%-13%Cr, es mejor. Desde la década de 1970, algunos pozos de gas natural han utilizado tuberías de acero inoxidable 9%Cr y 13Cr% para evitar la corrosión por CO2. El Instituto Americano del Petróleo (API) recomienda tubos de acero inoxidable martensítico de 9Cr y 13Cr (API L80-9Cr y L80-13Cr) para uso estandarizado. El acero 13Cr tiene mejor resistencia a la corrosión por CO2, mientras que el acero 9Cr-1Mo tiene mejor resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión del H2S. En principio, ninguno de los dos aceros es adecuado si hay H2S presente en una atmósfera de CO2. Cuando existe H2S en un pozo de petróleo de CO2, la resistencia SSCC de la tubería del pozo de petróleo debe mejorarse en la medida de lo posible, y se debe adoptar un tratamiento térmico de enfriamiento y revenido para obtener martensita uniforme y la dureza debe controlarse por debajo de HRC22 en la medida de lo posible. .

El grado de acero inoxidable del pozo de petróleo.

Calificación C Mes cr Ni Cu
9Cr ≤0,15 0.9-1.1 8.0-10.0 ≤0,5 /
13Cr 0.15-0.22 / 12.0-14.0 ≤0,5 /
SUP9Cr ≤0,03 1.5-2.5 12.0-13.5 4.0-6.0 /
SUP13Cr ≤0,03 1.5-2.5 14.0-16.0 5.0-7.0 0.5-1.5

Sin embargo, los tubos de acero API 13Cr han reducido significativamente la resistencia al CO2 y acortado la vida útil cuando la temperatura del pozo de petróleo alcanza los 150 ℃ o más. Para mejorar la resistencia a la CORROSIÓN de los tubos de acero API 13Cr al CO2 y SSC (craqueo por tensión de sulfuro), se desarrollaron tubos de acero SUP13Cr con bajo contenido de carbono con Ni y Mo añadidos. El tubo de acero se puede utilizar en ambientes húmedos con altas temperaturas, altas concentraciones de CO2 y una pequeña cantidad de sulfuro de hidrógeno. La estructura de estos tubos es martensita templada y ferrita inferior a 5%. La resistencia a la corrosión por CO2 se puede mejorar reduciendo el carbono o agregando Cr y Ni, y la resistencia a la corrosión por picaduras se puede mejorar agregando Mo. En comparación con las tuberías de acero API 13Cr, la resistencia a la corrosión por CO2 y SSC mejora considerablemente. Por ejemplo, en el mismo entorno corrosivo, la tasa de corrosión de la tubería de acero API 13Cr es superior a 1 mm/a, mientras que la tasa de corrosión de la tubería de acero SUP13Cr se reduce a 0,125 mm/a. Con el desarrollo de pozos profundos y ultraprofundos, la temperatura de los pozos de petróleo continúa aumentando. Si la temperatura del pozo de petróleo aumenta aún más a más de 180 ℃, la resistencia a la corrosión de la tubería de pozo de petróleo SUP13Cr también comienza a disminuir, lo que no puede cumplir con los requisitos de uso a largo plazo. De acuerdo con el principio tradicional de selección de materiales, se debe seleccionar acero inoxidable dúplex o una aleación a base de níquel.

 

METROacero inoxidable artensítico tubo para oleoducto

El tubería de tubería El transporte de petróleo y gas corrosivos requiere el mismo material resistente a la corrosión que la tubería del pozo de petróleo. Anteriormente, la tubería se inyectaba normalmente con agentes de liberación sostenida o materiales resistentes a la corrosión, como el acero inoxidable de doble fase. El primero tiene un efecto anticorrosión inestable a altas temperaturas y puede causar contaminación ambiental. Aunque el acero inoxidable de doble fase tiene buena resistencia a la corrosión, el costo es alto y la entrada de calor de soldadura es difícil de controlar, el precalentamiento de soldadura y el tratamiento térmico posterior a la soldadura para la construcción del sitio trae dificultades. Se ponen en uso la tubería martensítica de 11Cr para ambiente de CO2 y la tubería martensítica de 12Cr para ambiente de trazas de CO2+ H2S. La columna tiene buena soldabilidad, sin precalentamiento ni tratamiento térmico posterior a la soldadura, sus propiedades mecánicas pueden ser iguales al grado de acero X80 y su resistencia a la corrosión es mejor que la de la tubería con agente de liberación retardado o la tubería de acero inoxidable de doble fase.

Tubería de acero inoxidable para tubería.

Calificación C cr Ni Mes
11Cr ≤0,03 11 1.5 /
12Cr ≤0,03 12 5.0 2.0

 

Tubería de acero inoxidable dúplex para la industria petrolera

El acero inoxidable martensítico SUP 15Cr no puede cumplir con los requisitos de resistencia a la corrosión cuando la temperatura del pozo de petróleo (gas) que contiene CO2 excede los 200 ℃, y se requiere acero inoxidable dúplex con buena resistencia al CO2 y Cl: se requieren grietas por corrosión bajo tensión. Actualmente, 22Cr y los aceros inoxidables dúplex 25Cr (austenítico y ferrita) son adecuados para pozos de CO2 por encima de 200 ℃, mientras que los fabricantes ajustan el contenido de Cr y Ni para ajustar la resistencia a la corrosión. El acero dúplex se compone de ferrita más fase austenítica. Además de Cr y Ni, se pueden añadir Mo y N para mejorar la resistencia a la corrosión. Además de que el acero inoxidable dúplex tiene buena resistencia a la corrosión a altas temperaturas, en comparación con el acero inoxidable martensita, tiene mejor resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión H2S, a temperatura ambiente, prueba NACE TM 0177-A, en solución A, entorno de carga 85%SMYS, acero inoxidable martensita. El acero solo puede pasar la prueba de presión parcial de 10 kPa H2S, el acero inoxidable dúplex 25Cr puede pasar la prueba de presión parcial de 100 kPa H2S.

 

En general, en la coexistencia de ambientes de CO2 y H2S, o la presión parcial de H2S no alcanza el nivel crítico pero el Cl- es muy alto, el acero 13Cr (incluido el acero súper 13Cr) no puede cumplir con los requisitos. 22Cr Se requiere acero inoxidable dúplex (ASF 2205) o acero inoxidable súper dúplex 25Cr, incluso acero inoxidable con alto contenido de Ni, Cr y aleaciones a base de Ni y Fe-Ni como G3, aleación 825 que contenga más de 20% Cr, Ni30%.

¿Cómo afecta el elemento de aleación al acero inoxidable?

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La composición química tiene una gran influencia en la microestructura, las propiedades mecánicas, las propiedades físicas y la resistencia a la corrosión del acero. El cromo, el molibdeno, el níquel y otros elementos de aleación pueden reemplazar el ángulo del vértice de la red de austenita y el centro de los seis lados del cubo. El hierro, el carbono y el nitrógeno se encuentran en el espacio entre los átomos de la red (posición del espacio) debido al pequeño volumen. , producen una gran tensión en la red, por lo que se convierten en elementos endurecedores eficaces. Los diferentes elementos de aleación tienen diferentes efectos sobre las propiedades del acero, a veces beneficiosos y otras perjudiciales. Los principales elementos de aleación del acero inoxidable austenítico tienen los siguientes efectos:

 

cr

El cromo es un elemento de aleación que hace que el acero inoxidable esté “libre de óxido”. Se requiere al menos 10,5% de cromo para formar la película de pasivación superficial característica del acero inoxidable. La película de pasivación puede hacer que el acero inoxidable resista eficazmente el agua corrosiva, una variedad de soluciones ácidas e incluso la fuerte oxidación de la corrosión por gas a alta temperatura. Cuando el contenido de cromo excede 10,5%, se mejora la resistencia a la corrosión del acero inoxidable. El contenido de cromo de 304 El acero inoxidable es 18%, y algunos aceros inoxidables austeníticos de alta calidad tienen un contenido de cromo de hasta 20% a 28%.

 

Ni

El níquel puede formar y estabilizar la fase austenítica. 8%Ni marca acero inoxidable 304, dándole las propiedades mecánicas, resistencia y tenacidad que requiere la austenita. Los aceros inoxidables austeníticos de alto rendimiento contienen altas concentraciones de cromo y molibdeno, y se agrega níquel para mantener la estructura austenítica cuando se agrega más cromo u otros elementos formadores de ferrita al acero. La estructura de austenita puede garantizarse con un contenido de níquel de aproximadamente 20%, y la resistencia a la fractura por corrosión bajo tensión del acero inoxidable se puede mejorar considerablemente.

El níquel también puede reducir la tasa de endurecimiento por trabajo durante la deformación en frío, por lo que las aleaciones utilizadas para la embutición profunda, el hilado y el estampación en frío generalmente tienen un alto contenido de níquel.

 

Mes

El molibdeno mejora la resistencia a la corrosión por picaduras y grietas del acero inoxidable en un ambiente de cloruro. La combinación de molibdeno y cromo, especialmente nitrógeno, hace que el acero inoxidable austenítico de alto rendimiento tenga una fuerte resistencia a la corrosión por picaduras y grietas. Mo también puede mejorar la resistencia a la corrosión del acero inoxidable en ambientes reductores como el ácido clorhídrico y el ácido sulfúrico diluido. El contenido mínimo de molibdeno del acero inoxidable austenítico es de aproximadamente 2%, como el acero inoxidable 316. Los aceros inoxidables austeníticos de alto rendimiento con el mayor contenido de aleación contienen hasta 7,5% de molibdeno. El molibdeno contribuye a la formación de la fase de ferrita y afecta el equilibrio de fases. Participa en la formación de varias fases secundarias dañinas y formará óxidos inestables a alta temperatura, tendrá un impacto negativo en la resistencia a la oxidación a alta temperatura; se debe tener en cuenta el uso de acero inoxidable que contenga molibdeno.

 

C

El carbono estabiliza y fortalece la fase austenítica. El carbono es un elemento beneficioso para el acero inoxidable utilizado en entornos de alta temperatura, como los tubos de calderas, pero en algunos casos puede tener un efecto perjudicial sobre la resistencia a la corrosión. El contenido de carbono de la mayoría de los aceros inoxidables austeníticos suele limitarse al nivel más bajo posible. El contenido de carbono de los grados de soldadura (304L, 201L y 316L) está limitado a 0,030%. El contenido de carbono de algunos grados de alto rendimiento con alta aleación está incluso limitado a 0,020%.

 

norte

El nitrógeno estabiliza y fortalece la fase austenita y ralentiza la sensibilización al carburo y la formación de fase secundaria. Tanto los aceros inoxidables austeníticos estándar como los aceros inoxidables austeníticos de alto rendimiento contienen nitrógeno. En el grado con bajo contenido de carbono (L), una pequeña cantidad de nitrógeno (hasta 0,11 TP3T) puede compensar la pérdida de resistencia debida al bajo contenido de carbono. El nitrógeno también ayuda a mejorar la resistencia a las picaduras de cloruro y a la corrosión por grietas, por lo que algunos de los mejores aceros inoxidables austeníticos de alto rendimiento resistentes a la corrosión tienen un contenido de nitrógeno de hasta 0,51 TP3T.

 

Minnesota

Las acerías utilizan manganeso para desoxidar el acero fundido, por lo que queda una pequeña cantidad de manganeso en todo el acero inoxidable. El manganeso también puede estabilizar la fase austenítica y mejorar la solubilidad del nitrógeno en el acero inoxidable. Por lo tanto, en el acero inoxidable de la serie 200, se puede utilizar manganeso para reemplazar parte del níquel para aumentar el contenido de nitrógeno y mejorar la solidez y la resistencia a la corrosión. Se añade manganeso a algunos aceros inoxidables austeníticos de alto rendimiento para lograr el mismo efecto.

 

Cu

El cobre puede mejorar la resistencia a la corrosión del acero inoxidable en ácidos reductores, como algunas soluciones mixtas de ácido sulfúrico y fosfórico.

 

Si

En general, el silicio es un elemento beneficioso en el acero inoxidable austenítico porque puede mejorar la resistencia a la corrosión del acero en ácidos concentrados y ambientes de alta oxidación. Se informa que UNS S30600 y otros aceros inoxidables especiales con alto contenido de silicio tienen una alta resistencia a la corrosión por picaduras. El silicio, al igual que el manganeso, también se puede utilizar para desoxidar acero fundido, por lo que siempre quedan en el acero pequeñas inclusiones de óxido que contienen silicio, manganeso y otros elementos desoxidantes. Pero demasiadas inclusiones afectarán la calidad de la superficie del producto.

 

Nb y Ti

Estos dos elementos son fuertes elementos formadores de carburo y pueden usarse en lugar de grados bajos en carbono para mitigar la sensibilización. El carburo de niobio y el carburo de titanio pueden mejorar la resistencia a altas temperaturas. 347 y los aceros inoxidables 321 que contienen Nb y Ti se usan comúnmente en calderas y equipos de refinación para cumplir con los requisitos de resistencia y soldabilidad a altas temperaturas. También se utilizan en algunos procesos de desoxidación como elementos residuales en aceros inoxidables austeníticos de alto rendimiento.

 

S y P

El azufre es bueno y malo para el acero inoxidable. Puede mejorar el rendimiento del mecanizado, el daño es reducir la trabajabilidad térmica, aumentar la cantidad de inclusiones de sulfuro de manganeso, lo que reduce la resistencia a la corrosión por picaduras del acero inoxidable. El acero inoxidable austenítico de alta calidad no es fácil de procesar con calor, por lo que el contenido de azufre debe controlarse al nivel más bajo posible, aproximadamente 0,001%. Normalmente no se añade azufre como elemento de aleación a los aceros inoxidables austeníticos de alto rendimiento. Sin embargo, el contenido de azufre del acero inoxidable de grado estándar suele ser alto (0,005% ~ 0,017%), para mejorar la profundidad de penetración de la soldadura por autofusión y mejorar el rendimiento de corte.

El fósforo es un elemento nocivo y puede afectar negativamente a las propiedades de trabajo en caliente de la forja y el laminado en caliente. En el proceso de enfriamiento después de la soldadura, también promoverá la aparición de agrietamiento térmico. Por lo tanto, el contenido de fósforo debe controlarse a un nivel mínimo.

¿Por qué los instrumentos dentales están hechos de acero inoxidable?

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Se utilizan muchos tipos de herramientas para limpiar y cuidar los dientes, incluidas sondas, espejos, raspadores, bruñidores dentales y prensadores. Los espejos ayudan a examinar la boca del paciente y los raspadores raspan para eliminar la placa y el sarro. El pulidor da un acabado final al relleno, suavizando los rayones dejados por otras herramientas. La sonda se utiliza para encontrar la cavidad y el área de presión del diente para poder colocar el material de restauración. Tienen una variedad de ángulos y formas puntiagudas, por lo que el dentista puede alcanzar libremente todos los lados de los dientes. Hay una variedad de materiales disponibles para fabricar instrumentos dentales, incluidos acero inoxidable, acero al carbono, titanio y plásticos. Los factores importantes a considerar al elegir una herramienta incluyen la resistencia y dureza del material, el peso, el equilibrio, la capacidad de mantener bordes afilados y la resistencia a la corrosión.

Los instrumentos dentales deben tener suficiente fuerza y dureza para evitar su fractura y evitar accidentes por puñaladas. El acero inoxidable ofrece las propiedades más adecuadas para cada clase de instrumento. La alta dureza del acero inoxidable quirúrgico maximiza la vida útil de la punta y reduce el tiempo de mantenimiento. Las puntas de acero inoxidable tienen una excelente tenacidad, los raspadores y sondas requieren bordes afilados para reducir la presión aplicada por el dentista, evitando así daños a los dientes del paciente o a la propia herramienta. Los instrumentos contundentes son difíciles de usar, lo que reduce la calidad y precisión de la operación y requiere más tiempo para los dentistas.

Como ocurre con todas las consultas médicas, la limpieza es un factor clave para la seguridad y el éxito de las consultas dentales. Los aparatos dentales deben desinfectarse después de cada uso, generalmente mediante desinfección con vapor a alta temperatura en un autoclave mediante esterilización por calor seco o esterilización química por vapor a presión. El acero inoxidable es resistente a la corrosión durante cualquiera de estos tratamientos de esterilización y sus superficies inertes se limpian y desinfectan fácilmente. Los raspadores se utilizan para eliminar la placa dental endurecida de la superficie de los dientes.

Un grado ampliamente utilizado es AISI 440A, un acero inoxidable endurecido con molibdeno 0.75% con alto contenido de carbono. Un fabricante de California utiliza el modelo 440A para fabricar instrumentos quirúrgicos y dentales de alta calidad. Según la experiencia de los metalúrgicos de la empresa, este grado ofrece la mejor dureza, tenacidad y resistencia al desgaste de cualquier acero inoxidable. Otro importante fabricante de herramientas de Estados Unidos utiliza acero inoxidable 440A para fabricar instrumentos duraderos, confiables y de alta calidad que permiten a los dentistas y técnicos lograr lo mejor en la práctica médica y la atención al paciente.

Un fabricante alemán de instrumentos dentales fabrica sondas utilizando acero inoxidable súper dúplex que contiene molibdeno 3%. El acero inoxidable súper dúplex tiene alta resistencia, buena tenacidad y excelente resistencia al desgaste, lo que garantiza que la punta del instrumento permanezca afilada durante mucho tiempo. Sandvik, un fabricante de acero inoxidable, ha ofrecido una gama de grados que contienen molibdeno para instrumentos médicos y dentales: el grado de endurecimiento por precipitación (PH) 4% que contiene molibdeno. Puede formarse con baja dureza y luego tratarse térmicamente para alcanzar la dureza final en un solo paso y tiene mejor tenacidad que el grado de martensita endurecida, que requiere más pasos de tratamiento térmico.