302HQ VS 304 Edelstahl

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Edelstahl 302HQ ist ein Standardmaterial, das speziell bei der Herstellung von selbstschneidenden Schrauben und leichten mechanischen Schrauben verwendet wird. Es wird auch in Bolzen, Stellschrauben, Nieten und speziellen Verbindungselementen verwendet. Die Bezeichnung 302HQ ist nicht standardisiert. Die ASTM führt ihn als UNS S30430, was auch „XM-7“, „304CU“ und „304HQ“ umfasst. Es hat mittlerweile die Stähle 384 und 305 für Kaltstauchzwecke vollständig ersetzt. ISO 3506, Standard-Spezifikation für Verbindungselemente aus Edelstahl, 302HQ als zulässige Komponente für Verbindungselemente der Klasse „A2“; es wird häufig zur Herstellung von Verbindungselementen in der Festigkeit A2-70 und A2-80 verwendet. Die stabile austenitische Struktur ermöglicht es 302HQ, selbst nach umfassender Kaltverformung nicht magnetisch zu sein und bei Temperaturen bis zum Gefrierpunkt eine hervorragende Zähigkeit beizubehalten. Im Vergleich zu Edelstahl 304 kann die Zugabe von 3%-Kupfer in 302HQ die Kaltverfestigungsrate erheblich reduzieren. Die chemische Zusammensetzung und die physikalischen Eigenschaften sind unten aufgeführt:

 

Äquivalentes Material

Noten UNS-Nr. LÄRM DE JIS
302HQ S30430 1.4567 X3CrNiCu18-9-4 SUSXM7

 

Chemische Zusammensetzung (ASTM A493 S30430)

Noten C Mn Si P S Cr Mo Ni Cu
302HQ 0.03 2.00 1.00 0.045 0.03 17.0-19.0 / 8.0-10.0 3.0-4.0

 

Mechanische Eigenschaften

302HQ Zugfestigkeit: Glühen: 605, leichtes Ziehen: 660

Dichte: 7900kg/㎡

Elastizitätsmodul: 193 Gpa

Durchschnittlicher Wärmeausdehnungskoeffizient: 0–100 °C (µm/m/µ) 17,2; 0–315 °C (µm/m/µ); 0–538 °C (18,8)

Wärmeleitfähigkeit: 100℃ (W/ M. K) 16,3; 500℃ (W/ M. K) 21,5

Spezifische Wärmekapazität: 0–100 °C (J/kg.K) 500;

Widerstand: 720

 

Korrosionsbeständigkeit

Seine Korrosionsbeständigkeit entspricht der von Edelstahl 304 oder ist dieser sogar überlegen. In der warmen Chloridumgebung kommt es leicht zu Lochfraß und Spaltkorrosion, und bei Temperaturen über etwa 50 °C ist die Gefahr von Spannungsrisskorrosion groß. 302HQ kann bei Raumtemperatur etwa 200 mg/l Chlorid im Trinkwasser und bei 60 °C 150 mg/l Chlorid standhalten.

 

Hitzebeständige Leistung

Gute Oxidationsbeständigkeit, intermittierende Gebrauchstemperatur bis zu 870 °C, kontinuierliche Gebrauchstemperatur bis zu 925 °C. Aufgrund des niedrigen Kohlenstoffgehalts von 302HQ ist es sicher für den Dauergebrauch (keine Karbidausfällung) im Bereich von 425 bis 860 °C.

 

Wärmebehandlung

Lösungsglühen (Glühen) wird auf 1010-1120 °C erhitzt und schnell abgekühlt. Durch die Wärmebehandlung wird es nicht gehärtet.

 

Schweißbarkeit

Hervorragende Schweißbarkeit, alle Standard-Schmelzschweißverfahren (ob mit oder ohne Füllmetall) können verwendet werden. Verwenden Sie eine 308L-Elektrode. Schweißen ist im Allgemeinen nicht erforderlich, außer bei der Herstellung von Bolzenschweißverbindungen, bei denen Widerstandsstumpfschweißen zum Verbinden von Drähten verwendet wird.

 

wird bearbeitet 

Der 302HQ wird selten bearbeitet. Die Sorte hat einen sehr geringen Schwefelgehalt, was ihre Formbarkeit verbessert, aber ihre Bearbeitbarkeit verringert. Der verbesserte 302HQ (UGIMA 4567) hat eine sehr hohe Bearbeitbarkeit, einen etwas höheren Schwefelgehalt und ist auch mit Kalzium behandelt für den Einsatz, der umfangreiche Kaltformungs- und Bearbeitungsvorgänge erfordert. 18/8 Stahl.

 

Kaltverfestigung

302HQ ist die niedrigste Kaltverfestigungsrate unter den gängigen Sorten austenitischer rostfreier Stähle. Laut den Drahtziehdaten erhöht sich die Zugfestigkeit um 8 MPa, wenn der Kaltverfestigungsbereich um 1% abnimmt. Selbst nach umfangreicher Kaltverfestigung reagiert die Marke im Wesentlichen nicht auf Magnete. Einige hochfeste Kaltverfestigungsbefestigungen erfordern eine etwas höhere Kaltverfestigungsrate, also 304 oder 304L (oder Sondergüte 304M) sollte anstelle von 302HQ verwendet werden; die Kaltverfestigungsrate dieser Güten beträgt etwa 10–12,5 MPa.

 

Typische Anwendungen

Alle anspruchsvollen Kaltstauchanwendungen, einschließlich selbstschneidender Schrauben, Dachbolzen, mechanischen Schrauben, Bolzen, Stellschrauben, Blindnieten usw.

Edelstahl 321 VS 347

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Die Eigenschaften von Edelstahl 321 und Edelstahl 347 sind in den meisten Fällen ähnlich. Edelstahl 321 ist eine Art Titanstabilisierung von austenitischem Edelstahl 18/8 (304). Eine kleine Menge Titan sorgt dafür, dass im Temperaturbereich von 425 bis 850 °C keine interkristalline Korrosion auftritt und der Stahl nach dem Erhitzen eine gute Festigkeit, Beständigkeit gegen Oxidationsablösung und Wasserkorrosion aufweist.

321H ist eine kohlenstoffreiche Version von 321 mit höherer Hochtemperaturfestigkeit und wird hauptsächlich für Hochtemperaturanwendungen um 900 °C verwendet. Der Nachteil von 321 besteht darin, dass Titan einen schlechten Schweißlichtbogenübergang aufweist und daher nicht als Schweißmaterial verwendet werden kann. 347 hingegen enthält Niob und dient auch als Karbidstabilisator und kann auch durch den Schweißlichtbogen übertragen werden. 347 ist das Standardschweißmaterial für das Schweißen von 321-Edelstahl und wird gelegentlich als Grundmetall verwendet. Sehen wir uns unten ihren chemischen und mechanischen Vergleich an:

 

Vergleich der chemischen Zusammensetzung

Noten C Mn Si P S Cr Ni Mo N Andere
321 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-12.0 / 0.1 Ti = 5 (C + N) 0,7
347 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-13.0 / / Nb = 10 (C + N) 1,0

Wir können sehen, dass der Unterschied zwischen ihnen in der Zugabe von Ti und Nb liegt. Durch die Zugabe des stabilisierten Elements Titan kann 321 der Bildung von Chromkarbid bei 426 °C bis 815 °C widerstehen, sodass es eine ausgezeichnete interkristalline Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturleistung aufweist und bessere Kriech- und Spannungsbrucheigenschaften als 304 und 304L hat. Darüber hinaus hat 321 auch eine gute Niedertemperaturzähigkeit und ausgezeichnete Formbarkeit und Schweißeigenschaften, ohne dass nach dem Schweißen geglüht werden muss.

Edelstahl 347 ist ein niobhaltiger austenitischer Edelstahl und 347H ist seine kohlenstoffreiche Version. 347 kann als eine auf 304 basierende Version mit Niobzusatz angesehen werden. Nb, ein Seltenerdelement, hat eine ähnliche Wirkung wie Titan bei der Kornverfeinerung, kann interkristalliner Korrosion widerstehen und die Alterungshärtung fördern.

 

Vergleich der physikalischen Eigenschaften

Noten Zugfestigkeit, Mpa Streckgrenze, Mpa Verlängerung (50 mm) Härte, HB
321 515 205 40 217
347 515 205 40 201

 

Typische Anwendungen

Edelstahl 347 und 347H weist eine bessere Hochtemperaturleistung auf als 304 und 321. Er wird häufig in der Luftfahrt, Petrochemie, Lebensmittelindustrie, Papierherstellung und anderen Branchen verwendet, beispielsweise als Auspuffrohr und Abzweigrohr von Flugzeugtriebwerken, Heißgasrohr von Turbinenkompressoren und in Teilen, die unter geringer Belastung und bei Temperaturen von nicht mehr als 850 °C betrieben werden.

Durch die Zugabe von Titan zu 321 ist es besser geeignet für Anwendungen, bei denen hohe Temperaturen und eine gute Korrosionsbeständigkeit erforderlich sind. Es eignet sich für 304-sensibilisierte und 304L-Anwendungen mit unzureichender Hochtemperaturfestigkeit. Typische Anwendungen sind Wärmeausdehnungsgelenke, Faltenbälge, Komponenten von Flugzeugabgassystemen, Heizelementhülsen, Ofenkomponenten und Wärmetauscher.

Was ist 18Ni Maraging-Stahl?

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Was ist der Unterschied zwischen 316L- und 904L-Stahl?

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Allgemein bekannt als „medizinischer Stahl“, 316L Edelstahl wird aufgrund seiner geringen allergenen Eigenschaften nicht nur zur Herstellung von Schmuck und medizinischen Skalpellen verwendet, sondern auch von Uhrenherstellern zur Herstellung von Uhrenarmbändern. 904L Edelstahl ist austenitischer Edelstahl, der von Outokumpu Das Unternehmen in Finnland verwendet Edelstahl 316L, einen Superaustenit mit geringem Kohlenstoffgehalt und hoher Legierung, der für korrosive Umgebungen wie verdünnte Schwefelsäure entwickelt wurde.

Bei Edelstahl 904L wird der Gehalt an Chrom, Nickel und Molybdän erhöht und eine bestimmte Menge Kupfer hinzugefügt, was zu einer Leistungsänderung führt und Edelstahl 904L verschleißfester und korrosionsbeständiger macht. Gleichzeitig gibt es zwischen den beiden jedoch keinen großen Unterschied in der Härte. Lassen Sie uns die Unterschiede anhand der folgenden Tabelle zeigen:

Noten C Si Mn Cr Ni Mo P S Cu
316L ≤0,03 ≤0,1 ≤0,2 16-18 10-14 2-3 ≤0,04 ≤0,03 /
904L ≤0,02 ≤0,1 ≤0,2 19-23 23-28 4-5 ≤0,04 ≤0,03 1-2

 

Es ist nicht schwer zu erkennen, dass 904L Die Legierungselemente Chrom, Nickel und Molybdän sind mehr als 1,6-mal so hoch wie bei 316L-Edelstahl, und 1%-2%-Kupfer sorgen dafür, dass 904L-Edelstahl eine stärkere Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit aufweist als 316L-Edelstahl. 904 hat einen geringeren Kohlenstoffgehalt (C), sodass das polierte 904L-Stahlrohr oder -blech eine bessere Oberfläche aufweist und das gleiche Volumen an 904L-Edelstahl viel schwerer ist als der 316L-Edelstahl. Ihre Rockwell-Festigkeit (HRB) beträgt weniger als 95 und die Festigkeit beträgt fast 490 MPa. Es ist also völlig falsch zu sagen, dass 904L-Edelstahl härter ist als 316L-Edelstahl.

Rolex war das erste Unternehmen, das 904L in die Uhrenherstellung einsetzte. 1985 produzierte Rolex ein Uhrengehäuse aus 904L-Stahl, das 316L-Stahl ersetzte. 904L-Stahl enthält mehr Chrom, das dazu beiträgt, eine korrosionsbeständige Beschichtung auf der Oberfläche von Metallmaterialien zu bilden. Und „Korrosionsschutz“ ist auch der Vorteil der Rolex-Uhren, den wir oft erwähnen, aber hier hat „Korrosionsschutz“ keine praktische Bedeutung, da 316L-Stahl im Alltag völlig korrosionsbeständig ist. 904L-Stahl ist in der Tat korrosionsbeständiger als 316L Stahl, aber das bedeutet nicht, dass 316L-Stahl nicht gut ist. Für Verbraucher ist der „Propaganda“-Effekt von 904L-Stahl als Material für Uhrengehäuse besser als die tatsächliche Rolle des „Korrosionsschutzes“.

Nicht nur in der Uhrenindustrie, auch in der Chemie zeigt sich ein Vorteil. 904L bietet eine bessere Korrosionsbeständigkeit als 316L und sogar 317L. Die Zugabe von 1,5% Kupfer bietet eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit gegenüber reduzierenden Säuren wie Schwefelsäure und Phosphorsäure und weist außerdem eine ausgezeichnete interkristalline Korrosionsbeständigkeit gegenüber Spannungsrisskorrosion, Lochfraß und Spaltkorrosion durch Chloridionen auf. Im Konzentrationsbereich von 0–98% reiner Schwefelsäure kann 904L bei Temperaturen bis zu 40 °C verwendet werden. Von allen Phosphorsäuren ist 904L korrosionsbeständiger als gewöhnlicher Edelstahl. Gewöhnlicher austenitischer Edelstahl kann bei Temperaturen über 60 °C in einer chloridreichen Umgebung empfindlich auf Spannungsrisskorrosion reagieren. Diese Empfindlichkeit kann durch Erhöhung des Nickelgehalts des Edelstahls verringert werden. Aufgrund seines hohen Nickelgehalts ist 904L sehr widerstandsfähig gegen Spannungsrisskorrosion in Chloridlösungen, konzentrierten Hydroxidlösungen und schwefelwasserstoffreichen Umgebungen.