302HQ مقابل 304 الفولاذ المقاوم للصدأ

/in /by

302HQ الفولاذ المقاوم للصدأ هو مادة قياسية تستخدم على وجه التحديد في تصنيع المسامير اللولبية والبراغي الميكانيكية الخفيفة. كما أنها تستخدم في البراغي ومسامير التثبيت والمسامير والمثبتات الخاصة. الاسم 302HQ غير موحد. تسردها ASTM على أنها UNS S30430 ، والتي تتضمن أيضًا "XM-7" و "304CU" و "304HQ". لقد استبدلت الآن تمامًا 384 و 305 من الفولاذ لأغراض التبريد. ISO 3506 ، المواصفات القياسية لمشابك الفولاذ المقاوم للصدأ ، 302HQ كمكون مؤهل لمثبتات الفئة "A2" ؛ يستخدم بشكل شائع لتصنيع السحابات بقوة A2-70 و A2-80. يتيح الهيكل الأوستنيتي المستقر أن يكون 302HQ غير مغناطيسي حتى بعد العمل البارد المكثف وللحفاظ على متانة ممتازة في درجات حرارة منخفضة مثل التجمد. بالمقارنة مع الفولاذ المقاوم للصدأ 304 ، فإن إضافة 3٪ من النحاس في 302HQ يمكن أن تقلل بشكل كبير من معدل تصلب العمل البارد. التركيب الكيميائي والخصائص الفيزيائية موضحة أدناه:

 

المواد المكافئة

درجات UNS لا DIN EN JIS
302HQ S30430 1.4567 X3CrNiCu18-9-4 SUSXM7

 

التركيب الكيميائي (ASTM A493 S30430)

درجات C Mn Si P S Cr Mo Ni Cu
302HQ 0.03 2.00 1.00 0.045 0.03 17.0-19.0 / 8.0-10.0 3.0-4.0

 

الملكية الميكانيكية

302HQ مقاومة الشد: التلدين: 605 ، الرسم الخفيف: 660

الكثافة: 7900 كجم / ㎡

معامل المرونة ： 193 جيجا باسكال

متوسط ​​معامل التمدد الحراري: 0-100 (um / m /) 17.2 ؛ 0-315 (ام / م /) ؛ 0-538 (18.8)

الموصلية الحرارية: 100 (W / M.K) 16.3 ؛ 500 أوم (W / M.K) 21.5

حرارة محددة: 0-100 (J / kg.K) 500 ؛

المقاومة: 720

 

المقاومة للتآكل

مقاومته للتآكل تعادل أو تتفوق على الفولاذ المقاوم للصدأ 304. من السهل حدوث التآكل الناجم عن الشقوق في بيئة الكلوريد الدافئة ، كما أن تكسير التآكل الإجهادي يكون حساسًا عندما تكون درجة الحرارة أعلى من حوالي 50 درجة مئوية. 302HQ يمكن أن يتحمل حوالي 200 ملجم / لتر كلوريد في مياه الشرب في درجة حرارة الغرفة و 150 ملجم / لتر عند 60 درجة مئوية.

 

أداء مقاوم للحرارة

مقاومة جيدة للأكسدة ، ودرجة حرارة استخدام متقطعة تصل إلى 870 درجة مئوية ، ودرجة حرارة استخدام مستمرة تصل إلى 925 درجة مئوية. نظرًا لمحتوى الكربون المنخفض لـ 302HQ ، فهي آمنة للاستخدام المستمر (بدون ترسيب كربيد) تتراوح من 425 إلى 860 درجة مئوية.

 

المعالجة الحرارية

يتم تسخين المعالجة بالمحلول (التلدين) إلى 1010-1120 درجة مئوية وتبريدها بسرعة. المعالجة الحرارية لن تصلبها.

 

حام

قابلية اللحام الممتازة ، يمكن استخدام جميع طرق اللحام الانصهار القياسية (سواء كانت تحتوي على معدن حشو أم لا). استخدم قطبًا كهربيًا 308 لترًا. لا يكون اللحام مطلوبًا بشكل عام إلا في صناعة أدوات التثبيت الملحومة ، حيث يتم استخدام اللحام بعقب المقاومة لربط الأسلاك معًا.

 

اﻟﻤﻌﺎﻟﺠﺔ 

نادرا ما يتم تشكيل 302HQ. يحتوي الصف على نسبة منخفضة جدًا من الكبريت ، مما يساعد على قابلية تشكيله ولكنه يقلل من قابليته للتشغيل. يتميز الموديل 302HQ المحسن (UGIMA 4567) بإمكانية تشغيل عالية جدًا ومحتوى كبريت أعلى قليلاً ، كما أنه معالج بالكالسيوم للاستخدام الذي يتطلب عمليات تشكيل وتشكيل باردة واسعة النطاق على 18/8 فولاذ.

 

تصلب العمل البارد

302HQ هو أقل معدل تصلب العمل بين الدرجات الشائعة من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي. وفقًا لبيانات سحب الأسلاك ، تزداد قوة الشد بمقدار 8 ميجا باسكال عندما تقل مساحة العمل البارد بنسبة 1٪). حتى بعد العمل البارد المكثف ، تظل العلامة التجارية بشكل أساسي غير مستجيبة للمغناطيس. تتطلب بعض أدوات التثبيت على البارد عالية القوة معدل تصلب عمل أعلى قليلاً ، لذلك 304 أو يجب استخدام 304L (أو درجة خاصة 304M) بدلاً من 302HQ ؛ معدل تصلب العمل لهذه الدرجات حوالي 10-12.5 ميجا باسكال.

 

تطبيقات نموذجية

جميع التطبيقات القاسية على البارد ، بما في ذلك المسامير اللولبية ذاتية اللولبة ، ومسامير السقف ، والبراغي الميكانيكية ، والبراغي ، ومسامير التثبيت ، والمسامير العمياء ، إلخ.

فولاذ مقاوم للصدأ 321 مقابل 347

/in /by

تتشابه خاصية 321 من الفولاذ المقاوم للصدأ و 347 من الفولاذ المقاوم للصدأ في معظم الحالات ، والفولاذ المقاوم للصدأ 321 هو نوع من التيتانيوم - استقرار من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي 18/8 (304) ، وكمية صغيرة من التيتانيوم تجعله في نطاق درجة حرارة ترسيب الكربيد ، هذا هو 425-850 ℃ ، لا يظهر التآكل بين الخلايا الحبيبية بعد التسخين ، مع قوة جيدة ، ومقاومة لتقشير الأكسدة ومقاومة التآكل المائي.

الموديل 321H هو إصدار عالي الكربون من 321 مع قوة أعلى لدرجات الحرارة المرتفعة ويستخدم بشكل أساسي للتطبيقات ذات درجات الحرارة المرتفعة التي تبلغ حوالي 900 درجة مئوية. عيب 321 هو أن التيتانيوم لديه انتقال ضعيف لقوس اللحام ، لذلك لا يمكن استخدامه كمواد لحام ، بينما يلعب 347 المحتوي على النيوبيوم دور تثبيت الكربيد ، ويمكن أيضًا نقله من خلال قوس اللحام. 347 مادة لحام قياسية لـ 321 لحام من الفولاذ المقاوم للصدأ وتستخدم أحيانًا كمعدن أساسي. دعونا نرى المقارنة الكيميائية والميكانيكية الخاصة بهم أدناه:

 

مقارنة التركيب الكيميائي

درجات C Mn Si P S Cr Ni Mo N أخرى
321 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-12.0 / 0.1 Ti = 5 (C + N) 0.7
347 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-13.0 / / Nb = 10 (C + N) 1.0

يمكننا أن نرى أن الفرق بينهما هو إضافة Ti و Nb. نظرًا لإضافة عنصر التيتانيوم المستقر ، يمكن لـ 321 مقاومة تكوين كربيد الكروم عند 426 ℃ ~ 815 ℃ ، لذلك فهو يتمتع بمقاومة ممتازة للتآكل بين الخلايا الحبيبية وأداء درجات الحرارة العالية وله خصائص كسر الزحف والضغط أعلى من 304 و 304 لتر. بالإضافة إلى ذلك ، يتمتع 321 أيضًا بصلابة جيدة في درجات الحرارة المنخفضة وقابلية تشكيل ممتازة وخصائص لحام ، دون التلدين بعد اللحام.

347 الفولاذ المقاوم للصدأ عبارة عن فولاذ أوستنيتي غير قابل للصدأ يحتوي على النيوبيوم و 347H هو نسخته عالية الكربون. يمكن اعتبار 347 كنسخة مضافة للنيوبيوم تعتمد على 304. ملحوظة: عنصر أرضي نادر له تأثير مماثل للتيتانيوم في تكرير الحبوب ، ويمكنه مقاومة التآكل بين الخلايا الحبيبية وتعزيز تصلب الشيخوخة.

 

مقارنة الممتلكات المادية

درجات قوة الشد ، ميغاباسكال قوة الغلة ، مبا استطالة (50 مم) صلابة ، HB
321 515 205 40 217
347 515 205 40 201

 

التطبيقات النموذجية

يتمتع الفولاذ المقاوم للصدأ 347 و 347 H بأداء أفضل في درجات الحرارة العالية من 304 و 321. ويستخدم على نطاق واسع في صناعة الطيران والبتروكيماويات والأغذية وصناعة الورق وغيرها من الصناعات ، مثل أنبوب العادم والأنابيب الفرعية للمحرك الهوائي وأنبوب الغاز الساخن لضاغط التوربينات وأجزاء العمل تحت حمولة منخفضة ودرجة حرارة لا تزيد عن 850 درجة مئوية.

إن إضافة التيتانيوم إلى 321 يجعلها أكثر ملاءمة للمكان الذي تحتاج فيه درجات حرارة عالية وتطبيقات مقاومة للتآكل جيدة. إنه مناسب للتطبيقات الحساسة 304L و 304L مع قوة غير كافية لدرجات الحرارة العالية. تشمل التطبيقات النموذجية وصلات التمدد الحراري ، ومنفاخ ، ومكونات نظام عادم الطائرات ، وأكمام عنصر التسخين ، ومكونات الفرن ، والمبادلات الحرارية.

ما الفرق بين الفولاذ 316L و 904 L؟

/in /by

المعروف باسم "الفولاذ الطبي" ، 316L لا يتم استخدام الفولاذ المقاوم للصدأ فقط في صناعة المجوهرات والمشارط الطبية نظرًا لخصائصه المنخفضة المسببة للحساسية ولكن أيضًا تستخدمه شركات تصنيع الساعات في صناعة أحزمة الساعات. 904L الفولاذ المقاوم للصدأ هو الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي المصنوع من قبل أووتوكومبو شركة في فنلندا تعتمد على الفولاذ المقاوم للصدأ 316L ، وهي عبارة عن أوستينيت فائق مع محتوى منخفض من الكربون وسبائك عالية مصممة للبيئات المسببة للتآكل مثل حمض الكبريتيك المخفف.

يزيد الفولاذ المقاوم للصدأ 904L من محتوى الكروم والنيكل والموليبدينوم ويضيف كمية معينة من النحاس ، مما سيؤدي إلى تغيير في الأداء ، مما يجعل 904L الفولاذ المقاوم للصدأ أكثر مقاومة للتآكل ومقاومة للتآكل ، ولكن في نفس الوقت ، هناك ليس هناك فرق كبير بين الاثنين في الصلابة ، دعنا نظهر اختلافهما مع الجدول أدناه:

درجات C Si Mn Cr Ni Mo P S Cu
316L ≤ 0.03 ≤ 0.1 ≤ 0.2 16-18 10-14 2-3 ≤ 0.04 ≤ 0.03 /
904L ≤ 0.02 ≤ 0.1 ≤ 0.2 19-23 23-28 4-5 ≤ 0.04 ≤ 0.03 1-2

 

ليس من الصعب رؤية ذلك 904L عناصر سبيكة الكروم والنيكل والموليبدينوم أكثر من 1.6 مرة من الفولاذ المقاوم للصدأ 316L ، و 1٪ -2٪ من النحاس يجعل الفولاذ المقاوم للصدأ 904L يتمتع بمقاومة أقوى للتآكل ومقاومة التآكل من الفولاذ المقاوم للصدأ 316L. يحتوي الموديل 904 على محتوى كربون أقل (C) ، لذا فإن أنبوب الصلب المصقول 904L أو صفائح الفولاذ له سطح أفضل ، والحجم نفسه من الفولاذ المقاوم للصدأ 904L أثقل بكثير من الفولاذ المقاوم للصدأ 316L. قوتهم في Rockwell (HRB) أقل من 95 ، والقوة تقارب 490MPa. لذا فمن الخطأ تمامًا القول إن الفولاذ المقاوم للصدأ 904L أصعب من الفولاذ المقاوم للصدأ 316L.

كانت رولكس أول شركة تستخدم 904 لترًا في صناعة الساعات. في عام 1985 ، أنتجت رولكس علبة الساعة المصنوعة من الفولاذ 904L لتحل محل الفولاذ 316L. يحتوي الفولاذ 904L على المزيد من الكروم ، مما يساعد على تكوين طلاء مقاوم للتآكل على سطح المواد المعدنية. و "مقاومة التآكل" هي أيضًا ميزة لساعات رولكس التي نذكرها كثيرًا ، ولكن هنا ليس لمصطلح "مقاومة التآكل" أي أهمية عملية ، لأن فولاذ 316L كان تآكلًا يوميًا بدرجة كافية. 904L الصلب هو في الواقع أفضل في مقاومة التآكل من الصلب شمومكسلولكن هذا لا يعني أن الفولاذ 316L ليس جيدًا. بالنسبة للمستهلكين ، كمواد علبة الساعة ، فإن تأثير "الدعاية" لصلب 904L أفضل من الدور الفعلي لـ "مقاومة التآكل" نفسها.

ليس فقط في صناعة الساعات ، تظهر المجالات الكيميائية المزيد من المزايا. ، 904L تقدم مقاومة تآكل أفضل من 316L وحتى 317L. تتميز إضافة 1.5٪ من النحاس بمقاومة ممتازة للتآكل لتقليل الأحماض مثل حامض الكبريتيك وحمض الفوسفوريك ، كما تتميز بمقاومة ممتازة للتآكل بين الخلايا الحبيبية للتآكل الناتج عن الإجهاد والتآكل الحبيبي والتآكل الشق الناجم عن أيون الكلوريد. في نطاق تركيز من 0-98٪ حمض الكبريتيك النقي ، يمكن استخدام 904 لتر في درجات حرارة تصل إلى 40 درجة مئوية. من بين جميع أحماض الفوسفوريك ، 904 لتر أكثر مقاومة للتآكل من الفولاذ المقاوم للصدأ العادي. قد يكون الفولاذ الأوستنيتي العادي حساسًا للتآكل الإجهادي عند درجات حرارة أعلى من 60 درجة مئوية في بيئة غنية بالكلوريد ، ويمكن تقليل هذه الحساسية عن طريق زيادة محتوى النيكل في الفولاذ المقاوم للصدأ. نظرًا لمحتواها العالي من النيكل ، فإن 904 لترًا مقاومة للغاية للتشقق الناتج عن التآكل الإجهادي في محاليل الكلوريد ومحاليل الهيدروكسيد المركزة والبيئات الغنية بكبريتيد الهيدروجين.