Yer üstü boru hattının korozyonunun önlenmesi

/içinde /tarafından

Korozyon yer üstü boru hatları aşındırıcı iyonların (Cl-, S2-), CO2'nin, bakterilerin ve çözünmüş oksijenin birleşik etkisinden kaynaklanır. Çözünmüş oksijen güçlü bir oksidandır, demir iyonlarını çökeltecek şekilde oksitlemek kolaydır ve çözünmüş oksijen ile korozyon hızı arasındaki ilişki doğrusaldır. Sülfat indirgeyici bakteriler, sudaki sülfat indirgeyici hidrojen sülfürün varlığına neden olacak, boru hidrojeninin neden olduğu çatlamaya ve stresli korozyon çatlamasına neden olabilir, korozyon ürünleri demir sülfür oluşturur ve çeliğin yüzeyine yapışması zayıftır, düşmesi kolaydır Katot aktif bir mikro pil ve çelik matris oluşturduğundan ve çelik alt tabakada korozyon üretmeye devam ettiğinden potansiyeldir. Saprofitik bakteriler boru hattına yapışarak tıkanmaya neden olur ve ayrıca oksijen konsantrasyon hücreleri üreterek boru hattının korozyonuna neden olur. Yüzey boru hattındaki yağ-su karışımı, ayrıştırıldıktan sonra kanalizasyon tankına girebilir. Bu nedenle petrol sahalarındaki yer üstü boru hatları için korozyon önleyici tedbirler seçilirken koruma etkisi, inşaat zorluğu, maliyet ve diğer faktörler dikkate alınmalıdır. Yaygın olarak kullanılan bazı korozyon önleyici önlemler, petrol sahası yer üstü boru hatlarına yöneliktir:

 

Kaplama

Boru hatlarında çok sayıda antikorozif kaplama vardır ve bunların performansı farklıdır. Uygun kaplamaların seçilmesi boru hatlarının servis ömrünü büyük ölçüde uzatabilir. Aşındırıcı ortama, taşıma ortamına ve diğer koşullara göre uygun kaplamayı seçmek. Dış koruyucu kaplama, temel olarak organik kaplama ve metal kaplama (veya kaplama) olmak üzere yer üstü çelik borunun ilk ve en önemli bariyeridir. Organik kaplamalar epoksi reçine, modifiye fenolik epoksi, asfalt, kömür katranı ve diğer kaplamalara ayrılabilir. Deneysel sonuçlar, kaplama yüzeyinin tuzlu su ve yağa batırıldığında kabarcıklanmadığını ve kaplamanın API RP 5L2 yapışma ve soyulma testinin gerekliliklerini karşıladığını ve kaplamanın iyi yapışma özelliğine sahip olduğunu göstermektedir. Kaplama 250°C'de 30 dakika ısıtılır ve daha sonra oda sıcaklığında su ile soğutulur. Kaplama yüzeyinde soyulma, çatlama, kabarcık, yapışma kaybı vb. yoktur, yani kaplama iyi bir ısı direncine sahiptir. Eğilme ve aşınma testlerinin yapılabilmesi için ASTM D522, ASTM D968 ve diğer standartlara göre kaplama aynı zamanda iyi bir eğilme ve aşınma direncine sahiptir.

 

Katodik koruma

Küçük çaplı boru hatları için (boru çapı 60 mm'den az) iç yüzeyin kaplanması kolay değildir, kaplama iç mekanda tamamlansa bile 100%'yi iğne deliği olmadan elde etmek zordur. Ek olarak, iç duvar kaplaması kullanım sürecinde sıklıkla aşınmaya maruz kalır, bu nedenle katodik korumanın kullanılması korozyon delinmesini etkili bir şekilde azaltabilir. Kurban anot koruması, kullanımı kolay ve güç kaynağı gerektirmeyen en eski katodik koruma yöntemidir. Çin'de yaygın olarak kullanılan kurban anot malzemeleri arasında magnezyum, çinko, alüminyum ve bunların alaşımları bulunur.

Kurban anotun çıkış akımı şekline ve boyutuna bağlıdır. Katodik koruma potansiyeline sahip bir alüminyum alaşımı olan magnezyum, çinkonun laboratuvar testinde (bakır/bakır sülfat referans elektroduna göre), üç tip alaşım, petrol ve benzin istasyonu katodik koruma spesifikasyonunun gerekliliklerine uygundur (katodik koruyucu potansiyel 0,85 V veya daha fazla), alüminyum alaşımlı anot koruyucu etkisi de dahil olmak üzere en iyisidir, magnezyum anot ve çinko alaşımlı anot daha zayıftır.

 

Özel bağlantı

Özel bağlantı, kaplama sonrası boru kaynağının arayüz kaplamasında neden olduğu hasarı çözmek için tasarlanmıştır. Yöntemler şunları içerir: Refrakter yalıtım malzemesi ve yüksek sıcaklıkta kaplama kullanılması; Veya, iyi bir ısı yalıtım performansına ve korozyon direncine sahip olan ve aynı zamanda patlama ve geçirgenlik direncinin performansındaki ciddi değişikliklerin sıcaklığındaki yeni tip yüksek sıcaklıkta ısı yalıtım seramik derzini kullanın, ancak dezavantajı, mukavemet ve dayanıklılık zayıftır. Laboratuar testleri, sıcaklıktaki ciddi değişiklik koşulları altında, bağlantının çatlama direncinin ve nüfuz etme direncinin gereksinimleri karşılayabildiğini göstermektedir. Bununla birlikte, mukavemet ve tokluğu sağlamak amacıyla derz duvar kalınlığı çok kalındır ve iç çaptaki değişiklik, normal yapıyı etkileyecektir. boru hattı. Refrakter yalıtım malzemelerinin ve yüksek sıcaklıkta kaplama bağlantılarının kullanılması, kullanım gereksinimlerini tam olarak karşılayabilir.

 

Nükleer santral soğutma suyu sistemlerinde neden duplex paslanmaz çelik kullanılıyor?

/içinde /tarafından

Temiz bir enerji kaynağı olarak nükleer enerji, dünya çapında karbon emisyonlarının azaltılmasına büyük katkı sağlıyor. Soğutma suyu boru sistemi, nükleer enerji santralinin güvenli çalışmasının anahtarıdır. Çeşitli çap ve boyutlarda binlerce fitlik borudan oluşur. Tesis ekipmanlarının soğutulması için güvenilir bir su kaynağı sağlar. Emniyetli olmayan boru sistemi tesisi soğutmak için yeterli soğutma suyu sağlamalı, emniyet sistemi ise reaktörü kontrol altına almak ve acil bir durumda onu güvenli bir şekilde kapatmak için yeterli soğutma suyu sağlamalıdır.

Bu boru malzemeleri, ekipmanın kullanım ömrü boyunca soğutma suyu korozyonuna karşı dayanıklı olmalıdır. Tesisin konumuna bağlı olarak soğutma suyunun türü nispeten temiz tatlı sudan kirli deniz suyuna kadar değişebilir. Deneyimler, sistemler yaşlandıkça çeşitli korozyon sorunlarının ve değişen derecelerde korozyonun meydana gelebileceğini, bunun da sisteme zarar verebileceğini ve sistemin gerekli soğutma suyunu sağlamasını engelleyebileceğini göstermiştir.

Soğutma suyu borularıyla ilgili sorunlar genellikle malzemeleri ve bunların soğutma suyuyla etkileşimlerini içerir. Kirlenmeden (tıkanma) kaynaklanan sızıntı ve sistemin korozyonu, çökelti birikimi, Deniz biyolojik kirlenmesi (biyolojik kirlenme), korozyon ürünlerinin birikmesi ve yabancı maddelerin tıkanması dahil olmak üzere en yaygın sorunlardır. Sızıntıya genellikle sudaki bazı mikroorganizmaların neden olduğu çok aşındırıcı korozyon olan mikrobiyal korozyon (MIC) neden olur. Bu korozyon şekli sıklıkla karbon çeliği ve düşük alaşımlı paslanmaz çelikte meydana gelir.

Paslanmaz çelik uzun süredir yeni su temini boru sistemleri inşa etmek ve mevcut karbon çeliği sistemleri onarmak veya değiştirmek için uygun bir seçenek olarak görülüyor. Boru yükseltme çözümlerinde yaygın olarak kullanılan paslanmaz çelik 304L, 316L veya 6%-Mo paslanmaz çeliktir. 316L ve 6% Mo paslanmaz çelik arasında performans ve fiyat açısından büyük farklar vardır. Soğutma ortamı son derece aşındırıcı ve mikrobiyal korozyon riski taşıyan işlenmemiş su ise 304L ve 316L uygun seçim değildir. Sonuç olarak, nükleer santraller 6%-Mo paslanmaz çeliğe geçmek veya karbon çeliği sistemlerinin yüksek bakım maliyetlerini kabul etmek zorunda kaldı. Bazı nükleer santraller, başlangıç maliyetlerinin düşük olması nedeniyle hala karbon çeliği kaplama boruları kullanıyor. ASTM A240'a göre Endüstriyel su temini boru sistemleri genellikle aşağıdaki paslanmaz çelikten yapılır:

Notlar BM C N CR Ni Ay Cu
304L S30403 0.03 / 18.0-20.0 8.0-12.0 / /
316L S31603 0.03 / 16.0-18.0 10.0-14.0 2.0-3.0 /
6%Mo N08367 0.03 0.18-0.25 20.0-22.0 23.0-25.0 6.0-7.0 0.75
2205 S32205 0.03 0.14-0.2 22.0-23.0 4.5-6.5 3.0-3.5 /

2205 dubleks paslanmaz çeliğin mükemmel bir seçim olduğu kanıtlandı. Duke Power'ın Güney Carolina'daki Catawba nükleer santrali, sistemlerinde 2205 (UNS S32205) çift fazlı paslanmaz çelik kullanan ilk nükleer enerji santralidir. Bu kalite yaklaşık 3.2% molibden içerir ve 304L ve 316L paslanmaz çeliklere göre geliştirilmiş korozyon direncine ve önemli ölçüde daha iyi mikrobiyal korozyon direncine sahiptir.

Besleme suyunu ana kondenserin soğutma kulesine ileten boru sisteminin yer üstü kısmındaki karbon çelik kaplama borular, 2205 dubleks paslanmaz çelik borularla değiştirildi.

Yeni yedek 2205 2002 yılında dubleks paslanmaz çelik boru montajı yapılmıştır. Boru 60 metre uzunluğunda, 76,2 cm ve 91,4 cm çapında olup borunun et kalınlığı 0,95 cm'dir. Enerji santrali borulama sistemlerinin güvenli kullanımına yönelik yönetim kodlarından biri olan ve dünyada yaygın olarak kullanılan ASME B31.1 Güç boruları'na uygun olarak belirlenmiş sistem. 500 günlük hizmetin ardından sistem kapsamlı bir şekilde denetlendi. Muayene sırasında herhangi bir kireçlenme veya korozyon bulunmadı. 2205 dubleks paslanmaz çelik çok iyi performans gösterdi. 2205 paslanmaz çelik borular kurulumundan bu yana on yılı aşkın bir süredir iyi performans göstermektedir. Bu deneyime dayanarak Duke Power şunu kullandı: 2205 dubleks paslanmaz çelik borular sisteminin diğer kısımlarında.

500 günlük kullanımdan sonra 2205 borunun içi.

 

Nükleer santral su sistemi tasarımcılarının, korozyona dayanıklı soğutma suyu için boru malzemeleri seçme konusunda artık bir seçeneği daha var. 2205 dubleks paslanmaz çeliğin başarılı bir şekilde uygulanması, bakım maliyetlerini azaltabilir, arıza sürelerini azaltabilir ve nükleer santrallerin işletme güvenliğini sağlayabilir.

U paslanmaz çelik ısı değiştiricinin ısıl işlemleri

/içinde /tarafından

Östenitik U şeklindeki paslanmaz çelik boruların ısıl işleminden bahsederken çoğu kişi, hassasiyet ve yüksek çözelti işlem sıcaklığı nedeniyle bunun gerekli olmadığını, borunun deformasyonuna neden olmanın kolay olduğunu düşünüyor. Aslında östenitik paslanmaz çeliğin ısıl işlemi kaçınılmazdır, ısıl işlem paslanmaz çelik boruların yapısını değiştiremez ancak işlenebilirliğini değiştirebilir.

Örneğin, düşük karbon içeriği nedeniyle, 304 Paslanmaz çelik ısı değişim borusu, dişli şekillendirme kesicisinin yüzey pürüzlülüğünün gereksinimleri karşılamasını sağlamak, takım ömrünü kısaltmak için normalleştirme sırasında zordur. Eksik söndürmeden sonra elde edilen düşük karbonlu martensit ve demir kablo yapısı, sertliği ve yüzey pürüzlülüğünü büyük ölçüde artırabilir ve borunun servis ömrü de 3 ~ 4 kat artırılabilir. Buna ek olarak, u şeklindeki ısı değişim borusu bükme parçası küçük bir bükülme yarıçapına ve bariz iş sertleştirme fenomenine sahiptir, ısıl işlem gereklidir ve ısıl işlem için tüm ekipmanla karşılaştırıldığında, östenitik paslanmaz çelik boru çözeltisi ısıl işlemi, dekapaj pasivasyonu çoktur. daha basit. Bu makalede, farklı özelliklerde, bükülme yarıçapında ve ısıl işlem şartlarında U-şekilli borular üzerinde bir dizi test yapılmış ve ostenitik paslanmaz çelikten yapılmış U-şeklinde borular için ısıl işlemin gerekliliği analiz edilmiştir.

 

Deneysel malzemeler:

304 paslanmaz çelik U-boru

Boyut: 19*2mm, bükülme yarıçapı: 40, 15, 190, 265, 340mm

Boyut: 25*2,5 mm Bükülme yarıçapı: 40, 115, 190, 265, 340, mm

Isıl işlem: işlenmemiş, katı altı çözelti işlemi, katı çözelti işlemi

 

Sertlik Testi

U-şekilli ısı değişim tüpünün ısıl işlem ve alt katı çözelti işlemi olmadan bükülme bölümü: bükülme yarıçapının azalmasıyla sertlik değeri artar. Çözelti işleminden sonra ısı değişim tüpünün sertlik değerinde (bükmeden önceki değerle karşılaştırıldığında) belirgin bir değişiklik yoktur. Bu, Östenitik paslanmaz çeliğin iş sertleşmesi etkisinin açık olduğunu ve deformasyonun artmasıyla iş sertleşmesi eğiliminin arttığını gösterir.

 

Mikroskobik inceleme

40 mm bükülme yarıçapına sahip U şeklindeki bükme bölümü için: ısıl işlem uygulanmayan mikro yapıda çok sayıda martensit ve kayma çizgisi vardır ve mikro yapıdaki östenitin eş eksenli şekli tamamen ortadan kaybolmuştur (çok fazla martensit çeliğin daha kırılgan). Katı altı çözelti ile muamele edilmiş dokudaki martensitin çoğu dönüştürülmüştür, ancak az miktarda martensit hala mevcuttur.

Çözelti işleminden sonra ostenit taneleri eşeksenli hale getirildi ve martenzit bulunamadı. Kayma bantları ve martenzit, bükülme sonrasında R 115, 190, 265 ve 340 mm bükülme yarıçapına sahip u-şekilli boruların ısıtılmamış mikro yapısında da mevcuttu, ancak bükülme yarıçapının artmasıyla içerik giderek azaldı. U şeklindeki borunun bükülme yarıçapı R, 265 mm'ye eşit veya daha büyük olduğunda, ısıl işlemden önce ve sonra mikro yapı üzerindeki etki önemli değildir. Bükülme yarıçapı R 265 mm'den az olduğunda ısıtılmamış U şeklindeki tüplerin mikro yapısında martenzit bulunur ve ısıl işlem sıcaklığının artmasıyla (katı altı çözelti işlemi ve katı çözelti işlemi) martenzit içeriği azalır.

 

Taneler arası korozyon testi

Mikroskobik incelemede martensit varlığının taneler arası korozyonu etkilemediği tespit edildi. Mutlaklaştırılmış mikroyapıda büyük miktarda martenzit bulunmasına rağmen martensitin dağılımı ile birlikte taneler arası korozyon eğilimi yoktur. Çözelti muamelesinden önce ve sonra bazı tane sınırları genişledi ve genişleyen tane sınırlarının dağılımı martenzit dağılımından bağımsızdı. Korozyon testi sonrasında mikroskobik incelemeye dayanarak test standardına göre çeşitli durumlardaki U şeklindeki borular için bükme testi gerçekleştirildi. 180° büküldükten sonra borularda taneler arası korozyon çatlağı bulunmadı.

 

Çözelti arıtma sıcaklığı

Çözelti işleminin etkisi düşük çözelti sıcaklığından etkilenmekte ve mikro yapı ve sertlik sonuçları elde edilememektedir. Sıcaklık biraz daha yüksek olursa U şeklindeki parçanın içinde içbükeylik veya çatlak gibi kusurlar görünebilir.

 

Deneyden, paslanmaz çeliğin soğuk işlemden sonra martenzit dönüşümünde korozyon direncinin etkisinin stresten çok daha büyük olduğu bilinmektedir. U şeklindeki tüpün bükülme yarıçapı 115 mm'den az olduğunda, u şeklindeki tüpün solüsyon işleminden önceki ve sonraki mikro yapısı önemli ölçüde farklıdır. Bu küçük yarıçaplı U şeklindeki boru bükme bölümü için, soğuk şekillendirmeden sonra katı çözelti işlemi yapılmalıdır. Taneler arası korozyon direncinin daha yüksek olması gerekmiyorsa, bükülme yarıçapı 265 mm'ye eşit veya daha az olan U şeklindeki bükme bölümünün çözelti işlemine tabi tutulması önerilir (artık gerilimi ortadan kaldırmaya dikkat edin). Büyük yarıçaplı eğriliğe sahip u-şeklindeki ısı eşanjör boruları için, stresli korozyona duyarlı ortamlar dışında bükme bölümüne çözelti uygulanmayabilir. Küçük boru çapının sıvı direnci büyük olduğundan, temizlenmesi zahmetli ve yapıyı bloke etmek kolaydır ve büyük çaplı paslanmaz çelik borunun sıvı direnci küçük boru çapı kadar büyük değildir, temizlenmesi kolaydır, daha viskoz veya kirli sıvı.

 

WLD Şirketi, 10 mm'den 114 mm'ye, kalınlığı 0,6 mm'den 3,0 mm'ye kadar 304/316 paslanmaz çelik ısı değişim boruları sağlayabilir; Uzunluk, gerçek çalışma koşullarınıza göre özelleştirilebilir. İhtiyacınız varsa lütfen bugün bizimle iletişime geçin.

Paslanmaz çelik boru üzerinde parlatma işlemi

/içinde /tarafından

Paslanmaz çelik boruların parlatma işlemi, aslında parlak bir yüzey elde etmek için alet ve paslanmaz çelik borunun yüzey sürtünmesi yoluyla bir yüzey taşlama işlemidir. Paslanmaz çelik boru dış parlatma, parlak yüzeyi elde etmek için farklı kaba parçacık boyutunda keten çarkla yüzeyi kesmek için kullanılır ve iç parlatma, plastik taşlama kafası ile iç taşlamanın ileri geri veya seçici hareketi içindeki paslanmaz çelik borunun içindedir. Parlatmanın orijinal işleme doğruluğunu iyileştiremeyeceğini, yalnızca yüzey düzlüğünü değiştirebileceğini, cilalı paslanmaz çelik borunun yüzey pürüzlülük değerinin 1,6-0,008um'a ulaşabileceğini belirtmekte fayda var. İşleme sürecine göre mekanik terk etme ve kimyasal cilalamaya ayrılabilir.

 

Mekanik parlatma

Tekerlek parlatma: Çelik boru rulosunun yüzeyinde esnek parlatma tekerleğinin ve ince aşındırıcının kullanılması ve parlatma işlemini gerçekleştirmek için mikro kesme. Parlatma tekerleği, büyük iş parçalarının parlatılmasında kullanılan, üst üste binen kanvas, keçe veya deri katmanlarından yapılmıştır.

Silindir parlatma ve titreşim parlatma, iş parçasını, aşındırıcı ve parlatma sıvısını tambura veya titreşim kutusuna koymaktır, tambur yavaşça yuvarlanır veya titreşim kutusu titreşimi iş parçasını ve aşındırıcı sürtünmeyi yapar, parlatma sıvısı kimyasal reaksiyonu çelik boru yüzeyindeki lekeleri, korozyonu giderebilir ve pürüzsüz bir yüzey elde etmek için çapaklayın. Büyük iş parçaları için uygundur. Taşlama direnci, taşlama makinesiyle, iş parçasının sertliğiyle ilgilidir ve ayrıca taşlama takımının ömrünü ve taşlama yüzeyinin karakterini etkileyen taşlama titreşim genliği veya taşlama sıcaklığı ile de ilişkilidir. Taşlama sıcaklığı, iş parçasının termal deformasyonuna neden olacak, boyutsal doğruluğu azaltacak ve ayrıca taşlama yüzeyinin metamorfik katmanını da etkileyecektir.

Kimyasal parlatma

Paslanmaz çelik boru özel bir kimyasal çözeltiye daldırılır. Metal yüzeyin yükseltilmiş kısmının içbükey kısımdan daha hızlı çözünmesi olgusu, parlatma işlemini gerçekleştirmek için kullanılır.

Kimyasal parlatma daha az yatırım, hızlı hız, yüksek verimlilik, iyi korozyon direncidir; Ancak parlaklık farklılıkları da bulunan, gaz taşması gerektiren, havalandırma ekipmanı gerektiren, ısınma zorluğu olan, karmaşık parçalar ve küçük parçalar için uygun olan, ışık yoğunluğu gereksinimleri yüksek olmayan ürünlerdir.

Elektrolitik parlatma

Paslanmaz çelik boru üzerinde elektrolitik anot parlatma, katot olarak çözünmeyen metalin, kutupların aynı anda elektrokimyasal çukura doğru akım (dc) ve seçici anodik çözünme yoluyla işlenmesidir, bu nedenle yüksek parlaklık ve parlaklık elde etmek için paslanmaz çelik boru yüzeyi görünüm ve yüzeyde yapışkan bir film oluşturarak borunun korozyon direncini arttırır, yüzey kalitesi açısından daha yüksek gereksinimlere sahip durumlarda uygulanabilir.

Ayna parlatma

Paslanmaz çelik ayna işleme aslında bir nevi parlatma işlemidir. Paslanmaz çelik boru Öğütücü aracılığıyla saat yönünün tersine dönüş, düzeltme çarkı tahrikli iş parçası dönüşü, yerçekimi yönünde boru üzerindeki basınç basıncı, Eşleşen öğütme emülsiyonunda (esas olarak metal oksit, inorganik asit, organik yağlayıcı ve zayıf alkalin temizlik maddesi eriyiği), paslanmaz çelik dekoratif boru ve taşlama ve parlatma amacına ulaşmak için göreceli çalışma sürtünmesi için taşlama diski. Parlatma derecesi, düşük işlem maliyeti nedeniyle 8K taşlamanın yaygın olarak kullanıldığı 6K, 8K, 10K sıradan parlatmaya bölünmüştür.

Paslanmaz çelik kare ve dikdörtgen borunun ağırlık tablosu

/içinde /tarafından

Paslanmaz çelik, en yaygın kimyasal aşındırıcılara ve endüstriyel atmosferlere karşı iyi bir korozyon direnci sunar. Paslanmaz kare veya dikdörtgen borular, uzun servis ömrü, iyi korozyon direnci ve hafiflik avantajlarına sahiptir; endüstriyel borular, otomotiv, enstrümantasyon, tıbbi ve merdiven korkulukları, korkuluklar, bölmeler, bisikletler, tıbbi ekipman, arabalar gibi inşaat endüstrilerinde kullanılabilir. ve benzeri. İşte ağırlık tablosu 304 kare ve dikdörtgen boru:

304 Paslanmaz çelik kare ve dikdörtgen boru ağırlığı 

Uzunluk:6000mm, Birim:KG

Boyut 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.2 1.5 2 2.5 3 4 5
10×10 0.74 0.91 1.09 1.26 1.43 1.59
12×12 0.89 1.1 1.32 1.53 1.73 1.93 2.13 2.53
15×15 1.12 1.39 1.66 1.92 2.19 2.45 2.71 3.21 3.95
18×18 1.35 1.68 2 2.32 2.64 2.96 3.28 3.9 4.8
19×19 1.42 1.77 2.12 2.46 2.8 3.13 3.47 4.12 5.09 6.63
20×20 1.5 1.87 2.23 2.59 2.95 3.3 3.66 4.35 5.37 7.01
22×22 2.06 2.46 2.86 3.25 3.65 4.04 4.81 5.94 7.78
23×11 1.58 1.89 2.19 2.49 2.79 3.09 3.67 4.52 5.87
23×23 2.15 2.57 2.99 3.14 3.82 4.23 5.04 6.23 8.16
24×12 1.77 2.12 2.46 2.8 3.13 3.47 4.12 5.09 6.63
24×24 2.25 2.69 3.12 3.56 3.99 4.42 5.27 6.51 8.54
25×25 2.34 2.8 3.26 3.71 4.16 4.61 5.49 6.8 8.92
28×28 2.63 3.14 3.66 4.17 4.67 5.18 6.18 7.66 10.06
30×30 2.82 3.37 3.92 4.47 5.02 5.56 6.64 8.23 10.82
36×23 2.77 2.31 3.86 4.4 4.93 5.46 6.52 8.08 10.63
36×36 3.39 4.06 4.72 5.38 6.04 6.7 8.01 9.94 13.1
38×38 4.99 5.69 6.39 7.08 8.46 10.51 13.86
40×40 5.26 5.99 6.73 7.46 8.92 11.08 14.63
48×23 4 4.66 5.31 5.96 6.61 7.89 9.8 12.91
48×48 6.32 7.21 8.1 8.98 10.75 13.37 17.67
50×50 6.59 7.52 8.44 9.37 11.2 13.94 18.43 22.85
20×10 1.12 1.39 1.66 1.92 2.19 2.45 2.71 3.21
25×13 1.42 1.77 2.12 2.46 2.8 3.13 3.47 4.12 5.09 6.63
30×15 2.1 2.52 2.92 3.33 3.73 4.13 4.92 6.09 7.97
38×25 3.54 4.12 4.7 5.27 5.84 6.98 8.66 11.39
40×10 2.8 3.26 3.71 4.16 4.61 5.49 6.8 8.92
40×20 3.37 3.92 4.47 5.02 5.56 6.64 8.23 10.82
50×25 4.23 4.92 5.61 6.3 6.99 8.35 10.37 13.67
60×30 5.92 6.76 7.59 8.41 10.06 12.51 16.53 20.47
75×45 7.92 9.04 10.16 11.27 13.49 16.79 22.24
55×13 3.83 4.46 5.08 5.7 6.32 7.55 9.37 12.34
60×40 6.59 7.52 8.44 9.37 11.2 13.94 18.43 22.85
60×60 7.92 9.04 10.16 11.27 13.49 16.79 22.24 27.61 32.91
70×30 6.59 7.52 8.44 9.37 11.2 13.94 18.43 22.85
73×43 7.65 8.73 9.81 10.89 13.03 16.22 21.48 26.66
80×40 10.16 11.27 13.49 16.79 22.24 27.61 32.91
80×60 11.87 13.17 15.77 19.64 26.04 32.37 38.62 50.89
80×80 13.58 15.07 18.05 22.5 29.85 37.13 44.33 58.5
95×45 11.87 13.17 15.77 19.64 26.04 32.37 38.62 50.89
100×40 13.17 15.77 19.64 26.04 32.37 38.62 50.89
100×50 14.12 16.91 21.07 27.95 34.75 41.47 54.7
120×60 20.34 25.35 33.66 41.88 50.04 66.12 81.9
150×100 35.34 46.98 58.53 70.02 92.76 115.2
100×100 22.62 28.21 37.46 46.64 55.74 73.73 91.41
150×150 42.48 56.52 70.43 84.29 111.79 138.99

Alloy20 nikel bazlı bir alaşım mı yoksa paslanmaz çelik mi?

/içinde /tarafından

Alloy20 (N08020), klorürler, sülfürik asit, fosforik asit ve nitrik asit içeren kimyasallarda toplam, tanecikler arası, çukurlaşma ve çatlak korozyonuna karşı mükemmel dirence sahip, Östenitik nikel-demir-krom bazlı bir süper alaşımdır. 316L ile Hastelloy arasında korozyon direnci iyidir ve nikel amonyum kompleksleri oluşturması kolay olduğundan bazı amin çözeltilerinde 316L paslanmaz çelik kadar iyi değildir.

Ayrıca 500°C'ye kadar iyi bir soğuk şekillendirme ve kaynaklanabilirliğe sahiptir. Düşük karbon içeriği ve niyobyum ilavesi, HEAT'tan etkilenen bölgede karbürlerin çökelmesini azaltmaya yardımcı olur, bu nedenle çoğu durumda kaynaklı durumda kullanılabilir.

Uzun zamandır birçok kişi şu konuyu tartışıyor: Alaşım 20 paslanmaz çelik mi yoksa nikel Alaşım mı? 32-38% nikel içeriği 36%'ye çok yakın olduğundan, paslanmaz çelik ile nikel bazlı alaşımlar arasındaki sınır, malzemelerin sınıflandırılmasını bulanıklaştırır. Genel olarak alaşım20'nin nikel alaşımı olduğu doğrudur. ASTM A240'ın yeni baskısı, alaşım 20'yi içeriyor ve bu da alaşım 20'nin yandan paslanmaz çelik olarak sınıflandırıldığını destekliyor. Alloy20 plakalar ASTM B463, ASME SB463'e uygundur. N08904 (904L), N08926(1.4529), vb. ile aynı malzemeler, ASTM B nikel alaşımı standart serisinde erken sınıflandırılmıştır.

 

Alloy20, kaynak özellikleri açısından nikel alaşımının ortak özelliklerine sahiptir, yani kaynak yaparken genellikle soğuk çatlaklar oluşturmaz, sıcak çatlaklar üretmeye daha yatkındır. Nikel ve kükürt nedeniyle, fosfor düşük erime noktalı ötektik oluşturabilir, katılaşma genellikle kalın bir dendritik ostenit kristali oluşturur, düşük erime noktalı safsızlığın tane sınırına, tane boyutuna ve katılaşma büzülme stresinin ve kaynak stresinin etkisine odaklanması daha olasıdır. Düşük erime noktalı malzemenin tane sınırının tamamen katılaşması, sıcak çatlak oluşumunun çatlamasını kolaylaştırır, bu nedenle kaynak malzemesinin kükürt ve fosfor içeriğini sıkı bir şekilde kontrol etmelidir.

Alaşım 20, stresli korozyon çatlamasına karşı mükemmel dirence, yerel korozyona karşı iyi dirence, birçok kimyasal proses ortamında, klor gazı ve klorür, kuru klor gazı, formik ve asetik asit, anhidrit, deniz suyu ve tuzlu su içeren her türlü ortamda tatmin edici korozyon direncine sahiptir. Aynı zamanda, 20 alaşımlı oksidasyonu azaltan kompozit ortam korozyonu, genellikle sülfürik asit ortamında ve halojen iyonları ve metal iyonları içeren hidrometalurji ve sülfürik asit endüstriyel ekipmanları gibi sülfürik asit çözeltisi uygulamalarında kullanılır.

İlk olarak 1951 yılında sülfürik asit uygulaması için geliştirilen alaşım 20, sülfürik asit endüstriyel ortamları için tercih edilen alaşımdır. 20% ~ 40% kaynar sülfürik asitte stres korozyon çatlamasına karşı mükemmel direnç gösterir ve kimya endüstrisi, gıda endüstrisi, ilaç endüstrisi ve plastik gibi birçok endüstri için mükemmel bir malzemedir. Isı eşanjörlerinde, karıştırma tanklarında, metal temizleme ve dekapaj ekipmanlarında ve boru hatlarında kullanılabilir. Alaşım 20 ayrıca sentetik kauçuk üretim ekipmanları, ilaç, plastik, organik ve ağır kimyasal işleme, depolama tankları, borular, ısı eşanjörleri, pompalar, vanalar ve diğer proses ekipmanları, dekapaj ekipmanları, kimyasal proses boruları, kabarcık kapakları, gıda ve boya üretiminde sıklıkla kullanılmaktadır.