Acero inoxidable 302HQ VS 304

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El acero inoxidable 302HQ es un material estándar utilizado específicamente en la fabricación de tornillos autorroscantes y tornillos mecánicos ligeros. También se utiliza en pernos, tornillos de fijación, remaches y sujetadores especiales. El nombre 302HQ no está estandarizado. La ASTM lo enumera como UNS S30430, que también incluye “XM-7”, “304CU” y “304HQ”. Ahora ha reemplazado completamente al acero 384 y 305 para fines de estampación en frío. ISO 3506, Especificación estándar para sujetadores de acero inoxidable, 302HQ como componente elegible para sujetadores de clase “A2”; Se utiliza comúnmente para fabricar sujetadores con resistencia A2-70 y A2-80. La estructura austenítica estable permite que el 302HQ no sea magnético incluso después de un trabajo extenso en frío y mantenga una excelente tenacidad a temperaturas tan bajas como la congelación. En comparación con el acero inoxidable 304, la adición de cobre 3% en 302HQ puede reducir significativamente la tasa de endurecimiento por trabajo en frío. La composición química y las propiedades físicas se muestran a continuación:

 

Material equivalente

Los grados SNU No ESTRUENDO ES JIS
302HQ S30430 1.4567 X3CrNiCu18-9-4 SUSXM7

 

Composición química (ASTM A493 S30430)

Los grados C Minnesota Si PAG S cr Mes Ni Cu
302HQ 0.03 2.00 1.00 0.045 0.03 17.0-19.0 / 8.0-10.0 3.0-4.0

 

Propiedad mecanica

Resistencia a la tracción 302HQ: Recocido: 605, Estirado suave: 660

Densidad: 7900kg/㎡

Módulo de elasticidad: 193Gpa

Coeficiente medio de expansión térmica: 0-100 ℃ (um/m/℃) 17,2; 0-315 ℃ (um/m/℃); 0-538 ℃ (18,8)

Conductividad térmica: 100 ℃ (W/ M. K) 16,3; 500 ℃ (W/M. K) 21,5

Calor específico: 0-100 ℃ (J/ kg.K) 500;

Resistencia: 720

 

Resistencia a la corrosión

Su resistencia a la corrosión es equivalente o superior al acero inoxidable 304. La corrosión por picaduras y grietas es fácil de producir en un ambiente cálido de cloruro, y el agrietamiento por corrosión bajo tensión es sensible cuando la temperatura es superior a aproximadamente 50°C. 302HQ puede soportar aproximadamente 200 mg/L de cloruro en agua potable a temperatura ambiente y 150 mg/L a 60 ℃.

 

Rendimiento resistente al calor

Buena resistencia a la oxidación, temperatura de uso intermitente hasta 870°C, temperatura de uso continuo hasta 925°C. Debido al bajo contenido de carbono del 302HQ, es seguro para uso continuo (sin precipitación de carburo) en rangos de 425 a 860 °C.

 

Tratamiento térmico

El tratamiento en solución (recocido) se calienta a 1010-1120°C y se enfría rápidamente. El tratamiento térmico no lo endurecerá.

 

Soldabilidad

Excelente soldabilidad, se pueden utilizar todos los métodos de soldadura por fusión estándar (contengan o no metal de aportación). Utilice un electrodo 308L. Generalmente no se requiere soldadura, excepto en la fabricación de sujetadores soldados con pernos, donde se utiliza soldadura a tope por resistencia para unir cables.

 

Procesando 

El 302HQ rara vez se mecaniza. El grado tiene un contenido de azufre muy bajo, lo que ayuda a su formabilidad pero reduce su maquinabilidad. El 302HQ mejorado (UGIMA 4567) tiene una maquinabilidad muy alta, un contenido de azufre ligeramente mayor y también está tratado con calcio para un uso que requiere operaciones extensas de conformado en frío y mecanizado en el acero 18/8.

 

Endurecimiento por trabajo en frío

302HQ es la tasa de endurecimiento por trabajo más baja entre los grados comunes de aceros inoxidables austeníticos. Según los datos de trefilado, la resistencia a la tracción aumenta en 8MPa cuando el área de trabajo en frío disminuye en 1%). Incluso después de un extenso trabajo en frío, la marca sigue siendo esencialmente insensible a los imanes. Algunos sujetadores de cabezal en frío de alta resistencia requieren una velocidad de endurecimiento por trabajo ligeramente mayor, por lo que 304 o se debe utilizar 304L (o grado especial 304M) en lugar de 302HQ; La tasa de endurecimiento por trabajo de estos grados es de aproximadamente 10-12,5 MPa.

 

Aplicaciones Típicas

Todas las aplicaciones duras de estampación en frío, incluidos tornillos autorroscantes, pernos para techos, tornillos mecánicos, pernos, tornillos de fijación, remaches ciegos, etc.

Acero inoxidable 321 VS 347

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La propiedad del acero inoxidable 321 y del acero inoxidable 347 es similar en la mayoría de los casos, el acero inoxidable 321 es un tipo de titanio: estabilización del acero inoxidable austenítico 18/8 (304), una pequeña cantidad de titanio lo convierte en un rango de temperatura de precipitación de carburo. , es decir, 425-850 ℃, no aparece corrosión intergranular después del calentamiento, con buena resistencia, resistencia al pelado por oxidación y resistencia a la corrosión acuosa.

El 321H es una versión con alto contenido de carbono del 321 con mayor resistencia a altas temperaturas y se utiliza principalmente para aplicaciones de alta temperatura de alrededor de 900 °C. La desventaja del 321 es que el titanio tiene una mala transición del arco de soldadura, por lo que no puede usarse como material de soldadura, mientras que el 347 que contiene niobio también desempeña el papel de estabilización del carburo y también puede transferirse a través del arco de soldadura. 347 es un material de soldadura estándar para soldadura de acero inoxidable 321 y ocasionalmente se utiliza como metal base. Veamos su comparación química y mecánica a continuación:

 

Comparación de composición química

Los grados C Minnesota Si PAG S cr Ni Mes norte Otro
321 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-12.0 / 0.1 Ti=5(C+N)0,7
347 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-13.0 / / Nb=10(C+N)1,0

Podemos ver que la diferencia entre ellos es la suma de Ti y Nb. Debido a la adición de un elemento estabilizado de titanio, el 321 puede resistir la formación de carburo de cromo a 426 ℃ ~ 815 ℃, por lo que tiene una excelente resistencia a la corrosión intergranular y rendimiento a altas temperaturas y tiene mayores propiedades de fluencia y fractura por tensión que el 304 y el 304L. Además, el 321 también tiene buena tenacidad a baja temperatura y excelentes características de conformabilidad y soldadura, sin recocido después de la soldadura.

El acero inoxidable 347 es un acero inoxidable austenítico que contiene niobio y el 347H es su versión con alto contenido de carbono. El 347 puede verse como una versión con adición de niobio basada en el 304. El Nb, un elemento de tierras raras, tiene un efecto similar al titanio en el refinado de granos, puede resistir la corrosión intergranular y promover el endurecimiento por envejecimiento.

 

Comparación de propiedades físicas

Los grados Resistencia a la tracción, Mpa Límite elástico, Mpa Alargamiento (50 mm) Dureza, HB
321 515 205 40 217
347 515 205 40 201

 

Aplicaciones Típicas

El acero inoxidable 347 y 347H tiene un mejor rendimiento a altas temperaturas que el 304 y el 321. Se usa ampliamente en la aviación, petroquímica, alimentación, fabricación de papel y otras industrias, como tubos de escape y ramales de motores aeronáuticos, tubos de gas caliente de compresores de turbina y piezas de trabajo. bajo carga baja y temperatura que no exceda los 850 ℃.

La adición de titanio al 321 lo hace más adecuado para aplicaciones donde se necesitan altas temperaturas y buena resistencia a la corrosión. Es adecuado para aplicaciones 304 sensibilizadas y 304L con resistencia insuficiente a altas temperaturas. Las aplicaciones típicas incluyen juntas de expansión térmica, fuelles, componentes de sistemas de escape de aviones, manguitos de elementos calefactores, componentes de hornos e intercambiadores de calor.

¿Cuál es la diferencia entre el acero 316L y 904L?

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Comúnmente conocido como "acero de grado médico", 316L El acero inoxidable no sólo se utiliza para fabricar joyas y bisturíes médicos debido a sus propiedades poco alergénicas, sino que también lo utilizan las empresas de fabricación de relojes para fabricar correas. El acero inoxidable 904L es acero inoxidable austenítico fabricado por Outokumpu Empresa en Finlandia basada en acero inoxidable 316L, es una súper austenita con bajo contenido de carbono y alta aleación diseñada para ambientes corrosivos como el ácido sulfúrico diluido.

El acero inoxidable 904L aumenta el contenido de cromo, níquel y molibdeno y agrega una cierta cantidad de cobre, lo que provocará un cambio en el rendimiento, haciendo que el acero inoxidable 904L sea más resistente al desgaste y a la corrosión, pero al mismo tiempo, hay No hay mucha diferencia entre los dos en dureza, mostremos su diferencia con la siguiente tabla:

Los grados C Si Minnesota cr Ni Mes PAG S Cu
316L ≤0,03 ≤0,1 ≤0,2 16-18 10-14 2-3 ≤0,04 ≤0,03 /
904L ≤0,02 ≤0,1 ≤0,2 19-23 23-28 4-5 ≤0,04 ≤0,03 1-2

 

No es difícil ver que 904L Los elementos de aleación de cromo, níquel y molibdeno son más de 1,6 veces más que el acero inoxidable 316L, el cobre 1%-2% hace que el acero inoxidable 904L tenga una mayor resistencia a la corrosión y al desgaste que el acero inoxidable 316L. El 904 tiene un menor contenido de carbono (C), por lo que la tubería o chapa de acero pulido 904L tiene una mejor superficie, y el mismo volumen de acero inoxidable 904L es mucho más pesado que el acero inoxidable 316L. Su resistencia Rockwell (HRB) es inferior a 95 y la resistencia es de casi 490 MPa. Por tanto, es completamente incorrecto decir que el acero inoxidable 904L es más duro que el acero inoxidable 316L.

Rolex fue la primera empresa en utilizar el 904L en la fabricación de relojes. En 1985, Rolex produjo la caja del reloj hecha de acero 904L en sustitución del acero 316L. El acero 904L contiene más cromo, lo que ayuda a formar una capa resistente a la corrosión en la superficie de los materiales metálicos. Y "anticorrosión" es también el beneficio de los relojes Rolex que mencionamos a menudo, pero aquí "anticorrosión" no tiene ningún significado práctico, porque el acero 316L ha sido suficiente para la corrosión diaria. El acero 904L es de hecho mejor en resistencia a la corrosión que acero 316L, pero eso no significa que el acero 316L no sea bueno. Para los consumidores, como material de caja de reloj, el efecto de “propaganda” del acero 904L es mejor que el papel real de “anticorrosión” en sí.

No solo en la industria relojera, los campos químicos muestran más ventajas. El 904L ofrece una mejor resistencia a la corrosión que el 316L e incluso el 317L. La adición de cobre 1.5% tiene una excelente resistencia a la corrosión por ácidos reductores como el ácido sulfúrico y el ácido fosfórico, y también tiene una excelente resistencia a la corrosión intergranular contra la corrosión por tensión, la corrosión por picaduras y la corrosión por grietas causadas por el ion cloruro. En el rango de concentración del ácido sulfúrico puro 0-98%, el 904L se puede utilizar a temperaturas de hasta 40 ℃. De todos los ácidos fosfóricos, el 904L es más resistente a la corrosión que el acero inoxidable ordinario. Los aceros inoxidables austeníticos comunes pueden ser sensibles a la corrosión bajo tensión a temperaturas superiores a 60 ℃ en un ambiente rico en cloruro, y esta sensibilidad se puede reducir aumentando el contenido de níquel de los aceros inoxidables. Debido a su alto contenido de níquel, 904L es altamente resistente al agrietamiento por corrosión bajo tensión en soluciones de cloruro, soluciones de hidróxido concentrado y ambientes ricos en sulfuro de hidrógeno.

La diferencia entre placa laminada en caliente de acero inoxidable y placa laminada en frío.

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El acero inoxidable tiene una excelente resistencia a la corrosión, procesamiento, biocompatibilidad y gran tenacidad dentro de una amplia gama de temperaturas, ha sido ampliamente utilizado en la industria petroquímica, energía atómica, industria ligera, textil, alimentos, electrodomésticos y otros campos. El laminado en caliente y el laminado en frío son los procesos necesarios para la formación de placas de acero inoxidable. La placa laminada en caliente es la materia prima de la placa laminada en frío, ambas afectarán la microestructura de la placa de acero inoxidable.

El proceso de laminación en caliente de acero inoxidable se fabrica a partir de la losa (principalmente losa de colada continua), que se calienta y se fabrica a partir de un grupo de laminador de desbaste y de acabado. El acero caliente del último tren de acabado se enfría mediante flujo laminar a la temperatura especificada y se enrolla en bobinas mediante la bobinadora. El acero después del enfriamiento presenta una superficie de óxido, de color negro, comúnmente conocido como “bobina negra de acero inoxidable”. Después del recocido y decapado, se elimina la superficie oxidada, es decir, el “rollo blanco de acero inoxidable”. Algunos productos de acero inoxidable laminados en caliente se pueden usar directamente y otros deben procesarse para obtener productos laminados en frío antes de usarse.

La placa laminada en frío de acero inoxidable es generalmente el producto de una placa laminada en caliente de acero inoxidable con un espesor de 3,0 a 5,5 mm después de ser laminada y procesada por un equipo de laminación en frío (laminación en frío de una sola plataforma/laminación en frío de múltiples hebras). Los diferentes métodos de procesamiento y reprocesamiento después del laminado en frío pueden hacer que la superficie de la placa de acero inoxidable tenga diferentes grados de acabado superficial, grano y color. Hay 2D, 2B, No.3, No.4, No.4, HL, BA, TR, estampado y otros grados de superficie en el procesamiento de superficies de placas de acero inoxidable laminadas en frío. Una variedad de superficies profundamente procesadas, como galvanoplastia, electropulido, patrón direccional, grabado, granallado, coloración, recubrimiento y su combinación, se pueden implementar aún más sobre la base del laminado en frío, además, la superficie número 1 y la placa de patrón después del calentamiento También se incluyen el decapado por laminación. ¿Cuál es la diferencia entre una placa de acero inoxidable laminada en caliente y laminada en frío?

 

Diferentes calidades de superficie

La placa laminada en frío de acero inoxidable tiene buena calidad superficial, no tiene incrustaciones de óxido y se encuentran disponibles una variedad de tratamientos superficiales. La placa laminada en caliente de acero inoxidable es generalmente el tratamiento número 1, con piel de óxido, blanco grisáceo (decapado) o marrón negro (no galvanizada). La suavidad de la placa laminada en frío después de la galvanoplastia es mayor que la de una placa laminada en caliente.

 

Diferentes precios

La tenacidad y la calidad de la superficie de la placa laminada en frío de acero inoxidable es mayor que la de la placa laminada en caliente, y el precio es más alto que la de la placa laminada en caliente.

 

Diferentes aplicaciones

La lámina laminada en frío de acero inoxidable se usa ampliamente en diversos campos civiles e industriales, incluida la decoración arquitectónica, productos, electrodomésticos, transporte ferroviario, automóviles, ascensores, contenedores, energía solar, electrónica de precisión, etc. 2D, 2B, BA y rectificado. La superficie se puede utilizar directamente para la mayoría de los productos en decoración arquitectónica, ascensores, contenedores y otras industrias. La lámina laminada en frío después de su formación o reprocesamiento se puede utilizar en lugares con mayores requisitos de calidad de superficie, como electrodomésticos, transporte ferroviario, automóviles, energía solar, electrónica de precisión, etc.

¿Para qué se utiliza el acero inoxidable ferrítico?

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El acero inoxidable de ferrita se refiere al acero inoxidable con 11%~30%Cr y estructura de ferrita de cristal cúbico. Su alto contenido en cromo es el principal elemento que incide en su rendimiento. Las ventajas del acero inoxidable ferrítico incluyen bajo costo (sin níquel), buena conductividad magnética, excelente resistencia a la corrosión bajo tensión; Pequeña tendencia al endurecimiento en el trabajo, fácil de cortar y enfilar en frío; Alta conductividad térmica (1,5 veces mayor que la del acero austenítico), bajo coeficiente de expansión lineal (60% del acero austenítico), pero también desventajas obvias como plasticidad deficiente y baja resistencia en el posprocesamiento, fácil agrietamiento por soldadura. El acero inoxidable ferrítico se utiliza principalmente en medios oxidantes y medios de nitruro, es adecuado para fines de intercambio y circulación de calor y proporciona una amplia gama de aplicaciones.

 

Aplicaciones de arquitectura y estructura.

El acero inoxidable ferrítico se utiliza como techo y muro cortina de edificios debido a su buena resistencia a la corrosión atmosférica. Se han desarrollado aceros inoxidables ferríticos con alto contenido de cromo utilizados en zonas costeras, y los aceros inoxidables resistentes a la corrosión atmosférica contienen altos niveles de cromo y molibdeno y se complementan con pequeñas cantidades de niobio y titanio. En realidad, el acero contiene 22% de cromo y 1,2% de molibdeno. Se necesitan cantidades suficientes de cromo y molibdeno para mejorar la resistencia a las picaduras del acero inoxidable. El área de oxidación del acero inoxidable austenítico tipo 304 y tipo 316 aumentó significativamente con el aumento del número de ciclos periódicos de prueba de corrosión. Por el contrario, el área de óxido del acero inoxidable ferrítico tipo 444 aumentó ligeramente durante los primeros 600 ciclos de prueba y se saturó después de pruebas más largas.

 

Industria del automóvil

El acero inoxidable tipo 409 o 410L se utiliza como material para sistemas de control de emisiones de escape de vehículos, como tubos delanteros, tubos centrales y silenciadores, debido a su excelente resistencia a la corrosión intergranular, conformabilidad y resistencia al calor. En los últimos años, la temperatura de diseño de los gases de escape de los vehículos ha aumentado debido a la tasa de conversión catalítica y la reducción de gases nocivos como NOx, SOx y emisiones de hidrocarburos (HC). Sin embargo, el aumento de temperatura del carburo de cromo producirá depósitos en el silenciador, es decir, temperaturas de 400 ~ 500 ℃ provocarán corrosión en los límites de grano. Debido a que el área de soldadura es particularmente sensible a la corrosión intercristalina, es necesario mejorar la resistencia a la corrosión del acero inoxidable ferrítico que contiene 12% Cr. Por lo tanto, se desarrolló un nuevo acero inoxidable ferrítico añadiendo niobio al acero que contiene 12% Cr. Es bien sabido que reducir el contenido de carbono y nitrógeno en el acero es bastante eficaz para prevenir la corrosión intercristalina. De esta manera, la resistencia a la corrosión intercristalina se puede mejorar aún más añadiendo niobio y titanio al acero. El acero inoxidable 409L se utiliza como material para el colector de escape de los automóviles y la temperatura del escape está diseñada para ser de aproximadamente 800 ℃. Se recomienda el acero inoxidable 430J1L cuando la temperatura del escape es de aproximadamente 900 ℃.

 

Electrodomésticos y menaje de cocina.

El acero inoxidable de ferrita serie 400 ha sido ampliamente aceptado en el campo de los electrodomésticos y utensilios de cocina debido a sus propiedades estéticas únicas, resistencia a la corrosión de limpiadores y desinfectantes, bajo coeficiente de expansión térmica y magnetismo (adecuado para cocinas electromagnéticas). El acero inoxidable ferrítico reduce enormemente el peso en comparación con el acero al carbono. Los aceros inoxidables ferríticos no contienen níquel y su precio es mucho más estable que los aceros austeníticos, lo que facilita a los fabricantes la gestión de costes, la compra y la venta. El uso del acero inoxidable ferrítico es tan amplio que cada uso del rendimiento requerido del acero inoxidable de ferrita es diferente. Las aplicaciones típicas incluyen lavavajillas, hervidores eléctricos, lavadoras, cubos de basura, desagües de cocina, hornos, aparatos de gas, cafeteras, hornos microondas, estufas de gas, cámaras frigoríficas y carritos de restaurante.

 

El acero inoxidable ferrítico también se utiliza en el transporte y otras aplicaciones industriales. Debido a que tiene tantas ventajas sobre el acero al carbono y el acero inoxidable austenítico, su excelente conformabilidad como doblado, corte y perforación lo hace que tenga una amplia gama de aplicaciones. Debido a que existen muchos grados de acero inoxidable ferrítico, para obtener una buena resistencia a la corrosión, buena resistencia y un precio más bajo, es necesario elegir el grado correcto para satisfacer los requisitos del cliente.

Los grados Composición química Caracterizar Aplicaciones
409L 11.3Cr-0.17Ti

Baja C y N

 El Ti añadido lo convierte en una buena resistencia a la corrosión a altas temperaturas. Tubos de escape de automóviles, intercambiadores de calor, contenedores y otros productos sin tratamiento térmico después de la soldadura.
410L 13Cr

C baja

 Reduzca el C basado en 410, tiene buen procesamiento, resistencia a la deformación de la soldadura y resistencia a la oxidación a altas temperaturas. Piezas para construcción mecánica, tubos de escape de motores, cámara de combustión de calderas, quemadores.
430 16Cr Grados típicos de acero de ferrita, tiene una baja tasa de expansión térmica, excelente conformabilidad y resistencia a la oxidación. Electrodomésticos resistentes al calor, quemadores, electrodomésticos, vajillas, fregaderos de cocina, materiales decorativos exteriores, pernos, tuercas, mamparas.
430J1L 18-Cr0.5Cu-Nb

C&N baja

 Adición de Cu, Nb a base de 430, buena resistencia a la corrosión, conformabilidad, soldabilidad y resistencia a la oxidación a alta temperatura. Materiales de decoración exterior de edificios, autopartes, equipos de suministro de agua fría y caliente.
436L 18Cr-1Mo-Ti、Nb、Zr

C&N baja

 Nb añadido, Zr, excelente resistencia al calor y resistencia a la abrasión, buen procesamiento y soldabilidad. Lavadoras, escapes de automóviles, aparatos electrónicos, OLLAS de cocina.