La elección del material de acero inoxidable para la cervecería

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El acero inoxidable se utiliza ampliamente en la industria alimentaria y de bebidas debido a su resistencia a altas temperaturas, su resistencia a la corrosión y sus propiedades higiénicas. En comparación con otras áreas como la producción de petróleo y gas, los recipientes y tuberías para la elaboración de cerveza se limpian regularmente mediante CIP (limpieza in situ). Para obtener los mejores resultados de limpieza, un buen tratamiento superficial de los recipientes y tuberías es fundamental. Desde la década de 1960, los procesos industriales de elaboración de cerveza han utilizado a menudo acero inoxidable AISI 304, o AISI 316, y acero inoxidable dúplex 2205. La resistencia a la corrosión de 2205 El acero inoxidable es comparable al de AISI 304 Si bien la resistencia es mayor y no es fácil producir craqueo de cloruro cuando la temperatura es superior a 60 °C. El malte troceado, la cerveza y la cerveza no corroen el acero inoxidable, incluso a punto de ebullición. Sin embargo, el acero inoxidable trabajado en frío es susceptible de craqueo de cloruro cuando se utiliza a temperaturas superiores a 60 °C. En general, la solución de elaboración de cerveza tampoco corroerá el acero inoxidable AISI 304. Solo en la elaboración de cerveza utilizando agua suave, se puede elegir el acero inoxidable AISI 316 debido al alto contenido de cloruro.

El craqueo de cloruro puede ocurrir en tubos y vasos de paredes finas debido a su susceptibilidad a la tensión de tracción. Si el vaso se atasca, suele ser debido a una calidad de soldadura inadecuada o a una carga de fatiga elevada. El CIP (limpieza en campo) no corrode el acero inoxidable, pero en condiciones extremas puede causar craqueo de cloruro en acero inoxidable con un alto grado de conformado en frío. Los mecanismos de fallo de la corrosión por fatiga y la corrosión por tensión son similares. Un ejemplo de corrosión por fatiga en un tanque de sacarificación es la apertura de un almacén de granos. Después de la molienda y el calentamiento, los granos se separan de la cerveza y se descargan a través de la abertura del almacén de granos. El impacto y la alta carga generada por el granos descargados producen fisuras de corrosión por fatura a lo largo del borde de soldadura en el área directamente opuesta a la boca del almacén. La fuga en algunos lugares se debe a una calidad deficiente. El recipiente de cerveza puede romperse desde el exterior hacia el interior debido al craqueo de cloruro y a la fatiga térmica. Si durante la soldadura de tuberías espirales calientes con vapor se produce una gran tensión interna, puede producirse una fisuración en toda la pared del recipiente de acero inoxidable.

Sensibilidad del acero inoxidable

AISI 304 o Acero inoxidable 316 Tiene un contenido de carbono < 0,08% y puede sensibilizarse si se expone a temperaturas de 500 ~ 800 °C durante un período de tiempo determinado, lo que puede ocurrir durante la soldadura. Por lo tanto, la soldadura provoca la sensibilización de la “zona afectada por el calor” a lo largo de la soldadura.

La sensibilización llevará a la formación de carburo de cromo en los límites de grano, lo que dará como resultado un bajo contenido de cromo en los límites de grano, lo cual puede causar una fácil corrosión intergranular del acero inoxidable en el caso de una pared gruesa del tubo (BBB 0,2 ~ 3 mm). Para evitar esta situación, a menudo se opta por un acero “soportable para soldar”: como el acero de grado L, como el 304L316L, cuyo contenido de carbono es inferior a 0,03%; acero estabilizado con titanio: 321,316 Ti.

 

Tratamiento superficial

Para la resistencia a la corrosión del acero inoxidable, la calidad de la soldadura y la zona afectada por el calor, la rugosidad superficial y el estado de la capa protectora de óxido son importantes. El estado superficial del acero inoxidable es particularmente importante para la industria alimentaria y de bebidas y la industria farmacéutica. Los problemas de corrosión en las cervecerías suelen ser causados por condiciones superficiales irregulares. Durante la fabricación (soldadura, tratamiento térmico, rectificado, etc.), la capa de óxido de cromo pasivada se deteriora, lo que reduce la resistencia a la corrosión. El gas protector insuficiente utilizado en la soldadura de acero inoxidable provocará la formación de un color de templado caliente. Estos colores de templado térmico porosos están compuestos por diversos óxidos que tienden a absorber iones como los iones de cloruro, lo que reduce la resistencia a la corrosión y no protege el metal base.

Si los termales o otros tipos de contaminantes son inaceptables, debe utilizarse algún tipo de acabado metálico para eliminarlos. La decapación o la pasivación pueden eliminar la antigua capa de óxido, el color de la pieza y otros contaminantes, permitiendo así que la película de óxido de cromo pasivado se recupere completamente. El proceso más común de decapado consiste en sumergir los tubos de acero inoxidable en una solución mixta de ácido nítrico y ácido fluorhídrico, que también se puede realizar mediante un sistema de lavado por pulverización o tuberías. Aunque la superficie del acero inoxidable se vuelve activa tras la decapación, una película de pasivación puede formarse en 24 horas debido a la reacción del cromo con el oxígeno del aire, pero en algunos casos la pasivación se facilita químicamente mediante el uso de ácido nítrico.

 

Soldadura

Los surcos y las zonas afectadas por el calor suelen ser la causa de la corrosión. Para las cervecerías y otras industrias alimentarias, los defectos en los surcos, como la falta de penetración, son de suma importancia, causando problemas de higiene y esterilización. Los ingenieros y los compradores suelen identificar condiciones inadecuadas de soldadura y procedimientos de soldadura que no pueden realizarse correctamente. El resultado son surcos de mala calidad y condiciones superficiales en la construcción que deben completarse.

El recalentamiento térmico se produce debido a que la luz se absorbe en una capa de óxido transparente, debido a las diferentes densidades de esta última. Debido a que los colores tienen coeficientes de refracción diferentes, la capa de óxido que parece azul solo puede reflejar la luz azul y absorber la luz de otros colores. Las capas de óxido más gruesas tienen más agujeros que las capas de óxido finas totalmente transparentes, por lo que estas últimas reducirán la resistencia a la corrosión y la no adherencia del acero inoxidable. Para la mayoría de los estándares, se acepta un color claro y escamoso de la capa de calor; todos los demás colores de capa de calor, como el rojo y el azul, son inaceptables. La industria farmacéutica no permite el templado a alta temperatura.

La geometría de la soldadura debe ser lo más regular posible. Las soldaduras bien realizadas no dañarán la superficie metálica del sustrato. La corrosión a menudo comienza en un pequeño agujero en el interior de la soldadura, en el inicio o el final de la misma.

Teóricamente, no hay pequeños agujeros, solapamientos ni otros defectos en el inicio ni en el final. Una buena penetración de la soldadura es muy importante. El tubo debe ser bien simétrico y la anchura de la soldadura debe ser fija.

 

Rugosidad superficial

La rugosidad superficial afecta las propiedades higiénicas y de corrosión del acero inoxidable. La resistencia a la corrosión de la superficie electropolida es la mejor, seguida por la superficie mecanicamente pulida. En general, la industria de la cerveza y la industria alimentaria no exigen el uso de superficies electropolidas, sin embargo, estas superficies ofrecen excelentes condiciones higiénicas y una fácil limpieza. La mayoría de los tubos se fabrican con un proceso de recocido brillante durante la fabricación. Debido a que el proceso de recocido brillante mejora considerablemente la calidad, la decapado interno de estos tubos suele ser opcional a menos que la superficie del material tenga una fuerte coloración de retorno de calor o esté contaminada con hierro. La chapa de acero inoxidable suele tener una superficie de 2B; ofrece un buen rendimiento superficial. En las cervecerías, los tubos de acero inoxidable de pared estrecha y soldados en caliente son los más utilizados, con una superficie de 2B y a veces otra superficie (cepillo o pulido) en el exterior. Los tubos extrudados de acero inoxidable no se utilizan comúnmente en las cervecerías; se utilizan para aplicaciones de alta presión.

Comparación de las chapas de acero 301, 301L y 301LN

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301 stainless steel is a type of austenitic stainless steel with a high work hardening rate. Its tensile strength can be up to 1300MPa or more. 1/16 hard to full hardening cold-rolled 301 plates are available and maintain sufficient ductility under 1/2 hardening conditions. It can be used for aircraft components, structural components of buildings, especially railway carriage components after rolling or bending. The 3/4 hardening to full hardening cold-rolled sheets should be used for simple component designs that require high wear resistance and elasticity. The 301L and 301LN are low carbon versions and high nitrogen versions of the 301. If better ductility is required or thick section profiles are to be welded, the low carbon 301L is preferred. The higher nitrogen content of 301Ln can compensate for the lower carbon content. They are specified in ASTM A666, JIS G4305, and EN 10088-2.

 

Chemical composition of 301, 301L, 301LN

Nivel C Mn Sí P S Cr No N
301 ≤0.15 2.0 1.0 0.045 0.03 16.0-18.0 6.0-8.0 0.1
301L ≤0.03 2.0 1.0 0.045 0.03 16.0-18.0 6.0-8.0 0.2
201LN ≤0.03 2.0 1.0 0.045 0.03 16.5-18.5 6.0-8.0 0.07-0.2

 

Mechanical property of 301, 301L, 301LN

301 Tempering

ASTM A666

 Resistencia a la tracción, MPa Yield strength 0.2%, Mpa Elongation (in 50mm)thick>0.76mm Hardness, Rockwell
Annealed 515 205 40 /
1/16 hard 620 310 40 /
1/8 hard 690 380 40 /
1/4 hard 860 515 25 25-32
1/2 hard 1035 760 18 32-37
3/4 hard 1205 930 12 37-41
Full hard 1275 965 9 41+

 

Specification of 301, 301L, 301LN

Nivel UNS No Euronorm JIS
No Name
301 S30100 1.4319 X5CrNi17-7 SUS 301
301L S30103 / / SUS 301L
201LN S30153 1.4318 X2CrNiN18-7 /

Resistencia a la corrosión

Similar to Acero inoxidable 304, it has good corrosion resistance in normal temperature and mild corrosion applications.

Heat resistance

Good oxidation resistance to temperatures up to 840°C (intermittent use) and 900°C (continuous use). Exposure above 400°C causes gradual loss of work hardening effect, and the strength at 800°C is equivalent to 301 of annealing. Under creep conditions, the strength of work-hardened 301 even decreases to lower than that of annealed 301.

Solution (annealing) treatment

Heated to 1010-1120°C and rapidly cooled and annealed at approximately 1020°C. Heat treatment will not harden it.

Cold working

301 stainless steel and its low carbon version 301L for the need of high strength occasions. It has a very high work hardening rate of about 14MPa/%Ra (for each 1% of cold working surface reduction, tensile strength increases by 14MPa), cold rolling and cold forming can achieve very high strength, a portion of the strain hardening austenite converted to martensite. 301 is not magnetic under annealing conditions, but strong magnetic after cold working.

Soldadura

301 can be used for all standard welding methods and mostly 308L filler metal can be used for 301 weldings. 301 stainless steel welds must be annealed for optimal corrosion resistance, whereas 301L or 301Ln welds do not require annealing. Welding and post-weld annealing both reduce the high strength caused by cold rolling, so spot welding is often used to assemble cold-rolled 301 parts which has a small heat-affected zone and the strength of the whole part is almost not reduced.

Typical applications

Rail vehicle structural parts-roll forming, bending forming, or stretch forming into profiles, also in sheet. Aircraft fuselage, road trailer, car hub cap, wiper holder, toaster spring, stove fixture, screen frame, curtain wall, etc.

 

 

Acero inoxidable de doble calidad 304/304L, 316/316L

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Los aceros inoxidables austeníticos son los aceros inoxidables más utilizados, representando alrededor del 75% del consumo total de acero inoxidable. El rápido desarrollo de la industria química y la industria petroquímica ha planteado requisitos más elevados en cuanto a la resistencia a la corrosión y la resistencia del acero inoxidable. Por ejemplo, los aceros inoxidables de doble calidad 304/304L tienen un contenido de carbono más bajo, inferior al 0,03%, lo que cumple con los requisitos de los aceros inoxidables 304L, mientras que su ductilidad y resistencia a la tracción son superiores al límite inferior del acero inoxidable 304, por lo que se puede definir como 304/304L Acero inoxidable de doble calidad, es decir, su composición química cumple con la del acero inoxidable 304L y sus propiedades mecánicas cumplen con los requisitos del acero inoxidable 304. De manera similar, una lámina de acero inoxidable puede ser certificada como 304/304H porque tiene un contenido de carbono suficiente para cumplir con el requisito de 304H (0,040% mínimo) y también cumple con los requisitos de tamaño de grano y resistencia del acero inoxidable 304H; existen también 316/316L.316L y otros grados duplos de acero inoxidable.

Lo más importante es la diferencia en el carbono y la fuerza resultante. El carbono es un elemento estabilizante austenítico eficaz y puede considerarse como una impureza o un elemento de aleación que mejora la resistencia del acero inoxidable, especialmente a altas temperaturas. El contenido de carbono en la mayoría de los aceros inoxidables austeníticos está por debajo de 0,02% ~ 0,04%. Para tener una buena resistencia a la corrosión después de la soldadura, el contenido de carbono del acero inoxidable de bajo carbono se controla por debajo de 0,030%. Para mejorar la resistencia a altas temperaturas, se mantiene el contenido de carbono alto o de grado “H” en 0,04% o ligeramente superior.

Los átomos de carbono más pequeños en la estructura cúbica centrada en el plano son en los espacios intersticiales entre los átomos de Cr, Ni y Mo más grandes, lo que limita el movimiento de las dislocaciones, dificulta la deformación por ductilidad y refuerza el acero inoxidable. Bajo la condición de temperaturas elevadas, como en el proceso de soldadura, el carbono tiene una fuerte tendencia a precipitar el cromo en la matriz del acero inoxidable con carburo rico en cromo, y la segunda fase tiende a precipitarse en la zona de grano en lugar del centro del grano, por lo que el cromo-carburo es fácil de formar en la zona de grano.

El cromo es un elemento necesario para mejorar la resistencia a la corrosión del acero inoxidable, pero el carburo de cromo se retira de la matriz del acero inoxidable, por lo que la resistencia a la corrosión aquí es inferior a la del resto de la matriz del acero inoxidable. Aumentar el contenido de carbono puede ampliar el rango de temperaturas, lo que reduce el tiempo de sensibilización o la pérdida de resistencia a la corrosión, mientras que reducir el contenido de carbono puede retrasar o evitar por completo la formación de carburo durante la soldadura. Los grados de carbono bajos, como el acero inoxidable 304L y el 316L con un contenido de carbono inferior a 0,030%, y la mayoría de los grados de austenita de aleación más elevada, como el acero inoxidable 6%Mo, tienen un contenido de carbono inferior a 0,020%. Para compensar la disminución de la resistencia debido al descenso del contenido de carbono, a veces se añade otro elemento intersticial, el nitrógeno, para fortalecer el acero inoxidable.

El acero inoxidable de doble grado tiene tanto la alta resistencia del acero inoxidable convencional como la resistencia a la corrosión del acero inoxidable de bajo contenido de carbono. Puede resolver el problema de la baja resistencia de la unión de soldadura de la mayoría del acero inoxidable austenítico, y se ha utilizado ampliamente en equipos de estaciones de recepción de GNL a baja temperatura y en tuberías de gran diámetro. El precio del acero inoxidable de doble grado es básicamente el mismo que el del acero inoxidable de bajo contenido de carbono. Actualmente, varios astilleros chinos pueden suministrar estas calidades para el mercado maduro; cualquier interesado puede contactarnos.

 

¿Qué es el acero Super 304H?

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Con el desarrollo de unidades ultra-supercríticas, la resistencia a altas temperaturas de los aceros inoxidables austeníticos tradicionales de 18-8 (como el acero TP304H) no ha podido satisfacer sus necesidades con parámetros de vapor de 600 °C. Por esta razón, la empresa japonesa Sumitomo Metal Corporation ha desarrollado nuevos materiales para la tubería de calentamiento de la superficie del caldero de la unidad, como el acero TP347HFG, el acero SUPER304H y el acero HR3C. El acero Super 304H es un nuevo tipo de acero Acero 18-8Se utiliza principalmente en la fabricación de supercalentadores y reescaladores de calderas ultra-supercríticas cuya temperatura de la pared metálica no supere los 700 °C. Actualmente, la empresa Mannesmann (antiguamente DMV Company) de Shasqida, en Alemania, también produce tubos de acero similares, con la calidad DMV 304HCU.

El acero Super304H es el acero que reduce el contenido de Mn, Si, Cr y Ni, basado en el acero TP304H, añadiendo 2,5% ~ 3,5% Cu y 0,30% ~ 0,60% de Nb y 0,05% ~ 0,12% de N, para producir la fase de precipitación difusiva y la fase reforzada rica en cobre que se produce en servicio, y se produce un fortalecimiento de la fase por precipitación con NbC(N), NbCrN y M23C6, lo que aumenta considerablemente la tensión permitida a temperatura de servicio y la tensión permitida a 600 ~ 650 °C es 30% superior a la del acero TP347H. La resistencia a la oxidación por vapor del acero es comparable a la del acero TP347HFG y significativamente mejor que la del acero TP321H. Está catalogado en el Código ASME Case 2328-1, en la norma ASTM A-213, con el número S30432.

 

La composición química del acero inoxidable Super 304H

C Sí Mn P S Cr No N Al B Nb Cu V Mo
0.08 0.21 0.79 0.03 0.001 18.42 8.66 0.11 0.007 0.004 0.5 2.77 0.04 0.35

 

La propiedad mecánica del acero Super 304H

Resistencia a la tracción, MPa Resistencia a la tracción, MPa Extensión, %
360/350 640/645 58/60

 

Debido a los altos parámetros de vapor de las unidades ultra-supercríticas, la resistencia a la oxidación del acero utilizado en las piezas de presión de alta temperatura de las centrales eléctricas se vuelve muy importante. En general, la pared interna del tubo de acero super 304H se pulimenta mediante chorro de arena para mejorar el rendimiento contra la oxidación por vapor. Se formó una capa de chorro de arena de 30 μm de espesor en la superficie interna del tubo de acero y su microestructura se refinó en comparación con la del tubo de acero sin pulimento. Después de la prueba de oxidación por vapor a 650 °C y 600 h, la capa de óxido de la tubena de acero tratada con chorro de arena es más fina y densa y la resistencia a la oxidación por vapor del tubo de acero se mejora. Actualmente, varias de las principales empresas siderúrgicas de China han producido un acero de grado similar 10CrL8Ni9NbCu3Bn, especificado en GB 5310-2008, que actualmente se utiliza en varios proyectos de unidades ultra-supercríticas en China.

¿El acero inoxidable 304 es magnético?

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Los consumidores comunes tienen algunas confusiones sobre el acero inoxidable: piensan que el acero inoxidable magnético no es acero inoxidable 304. Como sabemos, según la estructura a temperatura ambiente, el acero inoxidable se puede dividir en austenita, como 201, 304, 321, 316, 310, Martensita o ferrita, como 430, 420, 410. Las austenitas son no magnéticas o débilmente magnéticas, mientras que la ferrita o la martensita son magnéticas. El acero inoxidable 304 es una aleación representativa del acero inoxidable austenítico, tiene una excelente trabajabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión, representa el 60% del consumo mundial de acero inoxidable, generalmente no es magnético, pero a veces es magnético o tiene una magnética débil debido a fluctuaciones en la composición química durante la fundición o durante el proceso de fabricación, pero no podemos considerar que sea falso o de calidad inferior. ¿Cuál es la razón?

El acero inoxidable 304 es un acero metastable, es una estructura de austenita única después del estado de recocido, sin magnetismo. La segregación de la composición de la fundición o un tratamiento térmico inadecuado producirán una pequeña cantidad de estructura de martensita o ferrita, por lo que tendrá un débil magnetismo. Además, después del procesamiento en frío (como el estampado, el estiramiento, el laminado, etc.), parte de la estructura de austenita también experimentó un cambio de fase (generalmente mutagénesis a martensita) y adquirió magnetismo.

Por ejemplo, en el mismo lote de tiras de acero, el diámetro exterior del tubo de acero de 76 mm no presenta ningún efecto magnético evidente, mientras que el diámetro exterior del tubo de acero de 9,5 mm presenta un efecto magnético evidente. Las propiedades magnéticas del tubo rectangular cuadrado son más evidentes debido a que la deformación por flexión a frío es mayor que la del tubo redondo, especialmente en la parte de flexión.

La mayor parte de la parte inferior del fregadero está hecha de acero inoxidable 304. Muchos consumidores determinan que es acero inoxidable de grado 304 según si el depósito de agua es magnético o no. Actualmente, existen muchos tipos de tecnología de procesamiento para el fregadero, como la soldadura por compresión, la soldadura por compresión integral, etc. Si se utiliza la soldadura por compresión de material 304, generalmente se realiza un templado después del proceso de fabricación de la placa; no es magnético ni es magnético débil (debido al tratamiento superficial del fregadero); una de las técnicas de fabricación para el fregadero es la formación por extrusión, que requiere varios procesos de estiramiento, templado general y luego estiramiento (el templado aumenta el coste y el acero inoxidable 304 no necesita templado de nuevo); esto es un fenómeno muy normal.

Acero inoxidable 304 vs acero inoxidable 403

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Los grados 304 y 430 son materiales de acero inoxidable comúnmente utilizados. El acero inoxidable 304 es un tipo general de acero inoxidable austenítico de cromo-níquel, cuya densidad es de 7,93 g/cm3 y que, también conocido como acero inoxidable 18/8, es una de las series de acero inoxidable más utilizadas. Este acero puede soportar temperaturas de hasta 800 °C y tiene un buen rendimiento de procesamiento y dureza, siendo ampliamente utilizado en aplicaciones que requieren un buen rendimiento general (resistencia a la corrosión y dureza). El acero inoxidable 304L es una versión de bajo contenido de carbono del acero inoxidable 304, que no requiere recocido posterior, por lo que se utiliza ampliamente en piezas de calibre grueso (aproximadamente de 5 mm y más). El contenido más alto de carbono del acero inoxidable 304H permite utilizarlo a altas temperaturas. La estructura austenítica recocida también proporciona a estas series una excelente resistencia a la tracción, incluso a bajas temperaturas de congelación.

El acero inoxidable de alto contenido de cromo y bajo contenido de carbono 430 es uno de los aceros inoxidables ferríticos más comunes, tiene una buena resistencia a la corrosión, también conocido como 18/0 o 18-0, es uno de los aceros inoxidables de la serie 400. Puede ser ligeramente reforzado mediante mecanizado a frío, pero su resistencia a bajas temperaturas es deficiente y generalmente no se puede endurecer mediante tratamiento térmico. Su conductividad térmica es mejor que la de la austenita, el coeficiente de expansión térmica es menor que la austenita, la resistencia a la fatiga térmica, la adición del elemento estabilizante titanio hace que la parte de la soldadura de la propiedad mecánica sea buena, se puede utilizar para la decoración de edificios, piezas de quemadores de combustible, electrodomésticos, piezas de electrodomésticos. 430F es un tipo de acero con un rendimiento de corte libre en el acero 430, utilizado principalmente en tornos automáticos, tornillos y tuercas, etc. 430LX añade Ti o Nb al acero 430, reduce el contenido de C y mejora el rendimiento de procesamiento y la resistencia a la soldadura. Se utiliza principalmente para tanques de agua caliente, sistemas de calefacción de agua, electrodomésticos sanitarios, electrodomésticos duraderos para el hogar, volantes de bicicletas, etc.

 

De acuerdo con la norma ASTM A240- Especificaciones para placas, láminas y tiras de acero inoxidable de cromo y níquel-cromo para vasos de presión y usos generales, el acero inoxidable 430 debe contener menos de 0,12% carbono, entre 16-18% cromo y menos de 0,75% níquel, la diferencia entre 304 y 430 como se muestra en la siguiente tabla:

Comparación de la composición química 

UNS C Mn P S Sí Cr No Mo
S30400 0.07 2.00 0.045 0.03 0.75 17.5-19.5 8.0-10.5 /
S43000 0.12 1,00 0.04 0.03 1.00 16.0-18.0 0.75 /

 

Comparación de propiedades mecánicas

Calificaciones Resistencia a la tracción, MPa Resistencia a la tracción, MPa Alargamiento en 2/50mm, min, % Dureza, HBW
304 205 515 40 183
403 205 450 22 201

 

En resumen, difieren principalmente en los siguientes aspectos:

  • Resistencia a la corrosiónLa resistencia a la corrosión del acero inoxidable 304 es mejor que la del acero inoxidable 430. Debido a que el acero inoxidable 430 contiene entre 16,00 y 18,00% de cromo, básicamente no contiene níquel, el acero inoxidable 304 contiene más cromo y níquel;
  • EstabilidadEl acero inoxidable 430 tiene una estructura ferrítica, mientras que el acero inoxidable 304 es austenítico y es más estable que el acero inoxidable 430;
  • DurezaLa dureza del acero inoxidable 304 es mayor que la del acero inoxidable 430;
  • Conductividad térmicaLa conductividad térmica del acero inoxidable 430 de ferrita es similar a la del acero inoxidable 304;
  • Propiedades mecánicasLas propiedades mecánicas de la soldadura con acero inoxidable 430 son mejores que las del acero inoxidable 304 debido a la adición del elemento químico estable titanio.