Das theoretische Gewicht des Rohrbogens aus Edelstahl 304

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Edelstahl-Rohrverbindungen werden in der Fertigungsindustrie aufgrund ihrer Langlebigkeit und Kosteneffizienz häufig verwendet. Sie haben viele Vorteile gegenüber herkömmlichen Rohrverbindungen, die sie allen anderen vorzuziehen machen. Die Kosteneffizienz der Legierungsprodukte trägt wesentlich zu ihrer breiten Anwendung bei. Darüber hinaus helfen sie auch bei der Wartung der Rohrsysteme. Dies sind die Hauptgründe, warum 304-Rohrverbindungen und Zubehör auf dem Markt so beliebt geworden sind. Wie von der Industrie gefordert, sind 304-Rohrbögen, die im Schweiß- und Nahtlosverfahren hergestellt werden, problemlos online zu finden. Aber bevor Sie sie kaufen, müssen Sie ihr Gewicht für Ihre Anforderungen sicherstellen, da dies die Kosten für Versand und Transport beeinflusst.

 

Gewichtstabelle für TP 304 Edelstahl-Winkelstücke (theoretisch, kg)

DN Außen Radius Nennwanddicke, T
NPS DN D R = 1,5 D SCH5s B SCH10s B SCH10 B SCH20 B SHC30 B SCH40s B Geschlechtskrankheiten B SCH40 B SCH60 B
1/2 15 21.3 38 1.7 0.05 2.11 0.06 2.11 0.06 2.41 0.07 2.77 0.08 2.77 0.08 2.77 0.08
3/4 20 26.7 38 1.7 0.06 2.11 0.08 2.11 0.08 2.41 0.09 2.87 0.10 2.87 0.10 2.87 0.10
1 25 33.4 38 1.7 0.08 2.77 0.13 2.77 0.13 2.9 0.13 3.38 0.15 3.38 0.15 3.38 0.15
1 1/4 32 42.2 48 1.7 0.13 2.77 0.20 2.77 0.20 2.97 0.22 3.56 0.26 3.56 0.26 3.56 0.26
1 1/2 40 48.3 57 1.7 0.17 2.77 0.28 2.77 0.28 3.18 0.32 3.68 0.37 3.68 0.37 3.68 0.37
2 50 60.3 76 1.7 0.29 2.77 0.47 2.77 0.47 3.18 0.54 3.91 0.66 3.91 0.66 3.91 0.66
2 1/2 65 73 95 2.1 0.56 3.05 0.79 3.05 0.79 4.78 1.21 5.16 1.30 5.16 1.30 5.16 1.30
3 80 88.9 114 2.1 0.82 3.05 1.17 3.05 1.17 4.78 1.79 5.49 2.04 5.49 2.04 5.49 2.04
3 1/2 90 101.6 133 2.1 1.09 3.05 1.56 3.05 1.56 4.78 2.41 5.74 2.86 5.74 2.86 5.74 2.86
4 100 114.3 152 2.1 1.41 3.05 2.02 3.05 2.02 4.78 3.11 6.02 3.87 6.02 3.87 6.02 3.87
5 125 141.3 190 2.8 2.85 3.4 3.48 3.4 3.48 6.55 6.56 6.55 6.56 6.55 6.56
6 150 168.3 229 2.8 4.11 3.4 5.02 3.4 5.02 7.11 10.26 7.11 10.26 7.11 10.26
8 200 219.1 305 2.8 7.15 3.76 9.66 3.76 9.66 6.35 16.11 7.04 17.80 8.18 20.58 8.18 20.58 8.18 20.58 10.31 25.67
10 250 273.1 381 3.4 13.66 4.19 16.79 4.19 16.79 6.35 25.23 7.8 30.83 9.27 36.43 9.27 36.43 9.27 36.43 12.7 49.27
12 300 323.9 457 4 22.64 4.57 26.08 4.57 26.08 6.35 36.03 8.38 47.25 9.53 53.53 9.53 53.53 10.31 57.77 14.27 78.95
14 350 355.6 533 4 29.02 4.78 34.95 6.35 46.22 7.92 57.39 9.53 68.73 9.53 68.73 11.13 79.90 15.09 107.08
16 400 406.4 610 4.2 40.20 4.78 45.79 6.35 60.59 7.92 75.27 9.53 90.21 9.53 90.21 12.7 119.25 16.66 154.87
18 450 457.2 686 4.2 50.91 4.78 58.01 6.35 76.79 7.92 95.44 11.13 133.17 9.53 114.43 14.27 169.54 19.05 223.88
20 500 508 762 4.8 71.67 5.54 82.94 6.35 94.91 9.53 141.53 12.7 187.41 9.53 141.53 15.09 221.61 20.62 299.43
22 550 558.8 838 4.8 86.77 5.54 100.43 6.35 114.94 9.53 171.51 12.7 227.25 9.53 171.51 22.23 390.83
24 600 609.6 914 5.5 119.59 6.35 136.90 6.35 136.90 9.53 204.37 14.27 303.60 9.53 204.37 17.48 369.89 24.61 514.50

 

Wofür wird Duplex-Edelstahl verwendet?

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Duplex-Edelstahl bezieht sich auf Edelstahl, der jeweils 50% Ferrit und Austenit enthält, wobei der allgemeine Gehalt der weniger Phasen mindestens 30% beträgt. Er weist sowohl die Eigenschaften von austenitischem als auch von ferritischem Edelstahl auf. Im Vergleich zu Ferrit weist er eine höhere Plastizität und Zähigkeit auf, ist bei Raumtemperatur nicht spröde, weist eine deutlich bessere interkristalline Korrosionsbeständigkeit auf und die Schweißleistung ist deutlich verbessert. Außerdem behält er die 475℃-Sprödigkeit von ferritischem Edelstahl sowie eine hohe Wärmeleitfähigkeit, Superplastizität und andere Eigenschaften. Im Vergleich zu austenitischem Edelstahl weist Dualphasen-Edelstahl eine höhere Festigkeit und eine höhere Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion und Chloridspannungskorrosion auf. Duplex-Edelstahl wird aufgrund seiner hervorragenden umfassenden mechanischen Eigenschaften und seiner Beständigkeit gegen Chloridspannungskorrosion häufig in verschiedenen Anwendungen eingesetzt, z. B. in der Papierherstellungsindustrie, der chemischen und petrochemischen Industrie, der Hydrometallurgie, in Meeres- und Küstenanwendungen, in Sanitärinstallationen für Lebensmittel- und Getränkefabriken, Gebäuden usw.

Zellstoff und Papier

Ab 1930 wurde Duplex-Edelstahl erstmals in der Sulfitpapierindustrie eingesetzt. Heute wird Duplex-Edelstahl in der Zellstoff- und Papierindustrie als Bleichanlage, Kocher, Chip-Lagertanks, Schwarz-Weiß-Lagertanks und Saugwalzengehäuse verwendet. Duplex-Edelstähle haben eine hohe Festigkeit, ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und dieselbe Druckfestigkeit, die die Verwendung dünnerer Bleche ermöglicht. In der Papierindustrie haben sie inzwischen austenitischen Edelstahl und Kohlenstoffstahl ersetzt. Die Verbundwerkstoffkosten sind geringer, die Schweißzeiten kürzer und die Transport- und Handhabungskosten geringer.

 

Entsalzung

Aufgrund des hohen Chloridgehalts und der korrosiven Prozessumgebung bei hohen Temperaturen wurde das Material bei der Meerwasserentsalzung einem der strengsten Tests unterzogen. Kunden von Entsalzungsanlagen müssen einen Kompromiss zwischen der Erfüllung der Korrosionsbeständigkeitsanforderungen und der Erschwinglichkeit ihrer Investitionen finden. In früheren Entsalzungsprojekten wurden die Verdampfer für die Entsalzungsanlagen MSF und MED aus Kohlenstoffstahl hergestellt. Später wurden MSF-Verdampfer im Allgemeinen mit austenitischem Edelstahl 316L beschichtet. Der MED-Verdampfer wird zuerst mit Epoxidharz und dann mit Edelstahl beschichtet.

Die Vorteile von Duplex-Edelstahl liegen in seiner hohen Festigkeit (doppelt so hoch wie bei herkömmlichem austenitischem Edelstahl) und seiner hohen Korrosionsbeständigkeit. Daher können Duplex-Edelstahlverdampfer aus dünneren Stahlplatten hergestellt werden, was weniger Material und Schweißarbeiten erfordert. Weitere Vorteile sind die einfache Handhabung und die insgesamt geringere Umweltbelastung. 2205 Duplex-Edelstahl wird zur Herstellung von Duplex-Stahlverdampfern verwendet. Die Melittah MSF-Anlage und die Zuara Med-Anlage in Libyen wurden installiert, um drei Sätze mehrstufiger Flash-MSF-Einheiten zu bauen, die das Konzept der Kombination von zwei Duplex-Stählen verwenden. 2205 und UNS S32101.

 

Öl und Gas

In der Öl- und Gasindustrie spielen Duplex-Edelstähle eine entscheidende Rolle, wenn es darum geht, rauen Bedingungen standzuhalten. Dies liegt daran, dass seine Festigkeit, Lochfraßbeständigkeit und Spaltkorrosionsbeständigkeit besser sind als bei herkömmlichen austenitischen Edelstählen, und der Lochfraßwert (PREN) von Dualphasen-Edelstählen liegt normalerweise über 40. Duplex-Edelstahl wird hauptsächlich in Flüssigkeitsrohren, Prozessrohrleitungssystemen und Geräten wie Abscheidern, Wascheinheiten und Pumpen verwendet. Im Seebereich werden diese Materialien in Bohrloch-Produktionsrohren, Armaturen und Montagelinien, Produktionsbaumteilen, Flüssigkeitsrohren und Pipelines zum Transport von korrosivem Öl und Gas verwendet. Super-Duplex-Edelstahl (25% Cr) hat eine hohe Festigkeit, ausgezeichnete Ermüdungsbeständigkeit und eine gute Kupplungskompatibilität mit anderen hochlegierten Edelstählen.

 

Essen und Getränke

Auch in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie bewähren sich wirtschaftliche Duplexstähle. In Spanien kommt das Material in zwei Projekten zum Einsatz, einem Lebensmittellager und einem Weinlager.

Im Hafen von Barcelona baute Emypro SA alle Lebensmittellagertanks aus S32101 und ersetzte damit EN304/304L. Das Weinlagerhaus für Garcia Carrion, das vom spanischen Tankhersteller Martinez Sole in Demiere, Südspanien, gebaut wurde, war das erste, bei dem Zweiphasen-Edelstahl zum Einsatz kam: Die S32101 und 2304, als kostengünstige Ersatzstoffe für 304/316L, wurden für den Bau des Dachs und des obersten Dachs aller neuen Tanks verwendet.

 

Baugewerbe

Duplexstahl spielt eine wichtige Rolle beim Bau von Brücken, die eine hohe Tragfähigkeit erfordern, wenn sie in einer korrosiven und salzhaltigen Umgebung eingesetzt werden. Der 2205 Duplex-Edelstahl wird für die Stonecutters Bridge in Hongkong und die Double Helix Walking Bridge in Singapur verwendet. Im Jahr 2006 wurden 2.000 Tonnen 2205 Duplex-Stahlbleche und -Rohre für die Stonecutters Island Bridge verwendet. Der Oberflächenteil der Brücke wurde aus maßgefertigten Blechen von Chinesische Hersteller von Duplex-Edelstahl. Diese Edelstahlbleche sind poliert und kugelgestrahlt, um sowohl tagsüber als auch nachts eine optimale Reflexion zu erzielen.

Das weltweit größte Edelstahldach des neuen Doha International Airport in Katar ist aus kostengünstigem Duplex-Edelstahl (S32003) mit Molybdän gefertigt. Das auffälligste Merkmal des Terminals ist sein gewelltes Dach, das angeblich das größte Edelstahldach der Welt ist. Das Dach bedeckt etwa 195.000 Quadratmeter (2,1 Millionen Quadratfuß) und besteht aus etwa 1.600 Tonnen (3,5 Millionen Pfund) Dualphasen-Edelstahl. Bei der Auswahl der Edelstahlsorten müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden, der wichtigste davon ist die Entfernung zwischen dem Flughafen und dem Meer. Das Dach muss nicht nur der Hitze und Feuchtigkeit des Nahen Ostens standhalten, sondern auch Salz. Weitere Faktoren für die Auswahl von Duplex-Edelstahl sind die Kosten und ein gutes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis im Vergleich zu anderen Stählen.

Was ist DSS?

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DSS, die Abkürzung für Duplex-Edelstahl, ist eine Klassifizierung von rostfreiem Stahl, der aus zwei Stahlsorten besteht, wobei der mittlere entweder aus austenitischem oder aus eisenhaltigem Material besteht. Diese Stähle werden auch als Duplex-Stahl bezeichnet, da ihre chemische Struktur zwei unterschiedliche Phasen aufweist, die beide üblicherweise durch Martensit dargestellt werden. Diese Stähle sind sehr nützlich für Anwendungen, die extreme Zähigkeit erfordern, da die beiden Phasen bei hohen Temperaturen und Drücken zusammen eingesetzt werden können. Der Duplex-Edelstahl kann aufgrund der Anwesenheit erheblicher Mengen an Restaustenit sowohl in seiner austenitischen als auch in seiner martensitischen Phase eine ausreichende Härte erreichen. Die häufig verwendeten DSS-Qualitäten sind S31803, S32750 und SS32550.

Die Duplex-Edelstahlsorten

Typ UNS Schweden Deutsch Frankreich Japan
Niedrig legierten UN23 (SAF2304) SS232 (SAF2304) W.Nr.1.4362 UR35N DP11
Mittlere Legierung UNS S31500

UNS S31803

 SS2376 (3RE60)

SS2377 (SAF2205)

 W.Nr.1.4417

W.Nr.1.4462

 UR45N DP1

DP8
Hochlegiert UNS S32900

UNS S31260

 SS2324 (10RE51) W.Nr.1.4460

W.Nr.1.4501

   329J1

329J2L
Super Duplex UNS S32750

UNS S32550

 SS2328 (SAF2507) W.Nr.1.4410

W.Nr.1.4507

 UR47N+

UR52N+

  

 

Neben der Legierung selbst ist der Nickelgehalt ein weiterer wichtiger Faktor, der zu ihrer Korrosionsbeständigkeit beiträgt. Nickel ist in den meisten Legierungen in höheren Prozentsätzen enthalten, was es zu einem äußerst nützlichen Bestandteil macht. Im Vergleich zu Nickel, das aufgrund seiner elektrischen Leitfähigkeit und der Fähigkeit, hochwertige Legierungen zu bilden, häufig in Hochleistungslegierungen verwendet wird, wird Nickel bei der Herstellung von hochwertigem Duplex-Edelstahl nicht so häufig verwendet. Einer der interessantesten Aspekte von Nickellegierungen ist ihre Korrosionsbeständigkeit, die sie zur besten Alternative für Hochleistungsmaterialien macht. Wenn Nickel mit Stahl vermischt wird, entsteht eine stabilere Legierung, die die Verschleißfestigkeit und mechanische Festigkeit der Legierung erhöhen kann.

Eine weitere wichtige Eigenschaft dieser Legierung ist ihre hohe Wärmeausdehnungsbeständigkeit. Aufgrund ihrer überlegenen mechanischen Eigenschaften weist sie trotz der Ausdehnungsbeständigkeit von austenitischem Edelstahl eine hohe Wärmeausdehnungsbeständigkeit auf. Diese Eigenschaft verleiht ihr einen hervorragenden Korrosionsschutz, insbesondere während des Anlass-/Fleckenentfernungszyklus. Die hervorragende Korrosionsbeständigkeit von Duplex-Edelstahl ermöglicht es ihm, einer Vielzahl von Chemikalien standzuhalten. Er weist außerdem eine hohe Beständigkeit gegenüber Öl, Fett und anderen Flüssigkeiten mit hoher Viskosität auf.

Abgesehen von den oben genannten Eigenschaften ist Duplex-Edelstahl auch wegen seiner hohen Festigkeit und Haltbarkeit beliebt. Seine hohe Festigkeit von bis zu 300 kg wird durch die Fähigkeit erreicht, zweidirektionale Dornwalzen zu verwenden. Er besteht aus einer harten Kohlenstofffaser, die in Streifen gerollt wird, die auf beiden Seiten miteinander verflochten sind und mit einem Dorn zu einem Stab geformt werden. Ein weiteres Merkmal, das ihn zu einer hervorragenden Legierung macht, ist seine vollkommen glatte Oberfläche ohne Rillen.

Einer der wichtigsten Faktoren, die zur Haltbarkeit von Duplex-Edelstählen beitragen, ist ihre geringe Lochkorrosionsbeständigkeit. Diese Stähle weisen eine geringe Bildung von kristallinen Körnern in der heißen Legierung auf. Sie können zum Bau großer und kleiner Strukturen in verschiedenen Industriezweigen verwendet werden. Aufgrund ihrer Beständigkeit gegen kristalline Körner werden sie in der Bauindustrie sehr geschätzt.

Die mechanischen Eigenschaften von Duplex-Edelstahl bieten eine Reihe von Vorteilen, die ihn zu einer ausgezeichneten Wahl für eine breite Palette von Anwendungen machen. Diese Eigenschaften ermöglichen den Einsatz dieser Stähle für eine Vielzahl von Anwendungen, darunter den Bau von Feinmechanikkomponenten, Wärmetauschern und Blechbearbeitung. Einige weitere wichtige Eigenschaften dieser Art von Legierung sind hohe Hitzebeständigkeit, geringe Dichte und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit. Sie bieten auch eine Reihe mechanischer Eigenschaften, die zu den Gesamteigenschaften der Legierung beitragen. Dazu gehören extreme Härte, Zähigkeit, chemische Beständigkeit und Kriechfestigkeit.

Warum ist Edelstahl 201 billiger als Edelstahl 304?

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201 Edelstahl, ein relativ kostengünstiges Alternativmaterial zum herkömmlichen 304 Edelstahl. Das 201 Edelstahlblech hat gegenüber seinen Konkurrenten seine Vorteile, es enthält weniger Cr und Nickel. Dies führt zu weniger Abfall bei der Herstellung von Verbindungen sowie zu einer Senkung der Produktionskosten. Trotzdem verliert das Edelstahlblech im Vergleich zu 304 Edelstahl etwas an Härte und Duktilität.

201 Edelstahlbleche haben etwa den halben Nickelgehalt von 304 Edelstahl. Stattdessen wird Wolfram durch verschiedene Legierungszusätze von Stickstoff und Mangan ersetzt. Es ist möglich, dass der Gesamtbeitrag dieser Legierungsbestandteile nicht dem Gesamtnickelgehalt entspricht, aber sie tragen sicherlich in ziemlich bedeutendem Maße bei. Der Nachteil dieses Materials besteht darin, dass der folgende Chromgehalt 18% und der niedrige Nickelgehalt das Gleichgewicht nicht erreichen und Ferrit bilden können, sodass der Chromgehalt in 201 Edelstahl bis 13,5% ~ 15%, in einigen Fällen bis hinunter zu 13% ~ 14%, seine Korrosionsbeständigkeit nicht mit 304 und anderen ähnlichen Stählen vergleichbar ist. Darüber hinaus verringern Mangan und in einigen Fällen Kupfer die Möglichkeit einer erneuten Passivierung unter sauren Bedingungen, die an Korrosionsstellen von Ablagerungen und Spalten üblich sind. Die Zerstörungsrate von Stahl 201 beträgt unter diesen Bedingungen etwa das 10- bis 100-fache der von Edelstahl 304. Der Restschwefel- und -kohlenstoffgehalt im Stahl wird während der Produktion oft nicht kontrolliert, auch nicht beim Materialrecycling.

Die größte Änderung in der Zusammensetzung dieser rostfreien Stähle ist der Ersatz von Stickstoff durch Mangan. Der Nickelgehalt wird von etwa 20 % bei 201 auf nur 7 % bei 304 rostfreiem Stahl reduziert. Dies ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass Wolfram durch Mangan ersetzt wird. Es gibt noch einige weitere Vorteile, die man als Kombination der beiden Nachteile betrachten kann, was zu einem sehr effektiven Allround-Edelstahl führt.

Die nächste Edelstahlalternative, die in den letzten Jahren aufgekommen ist, ist die Verwendung von Kohlenstoff anstelle von Stickstoff. Kohlenstoff ist extrem strapazierfähig und langlebig. Viele der neuen Geräte, die auf den Markt kommen, verwenden Kohlenstoff anstelle von Nickel, und das allein aus diesem Grund. Kohlenstoff erhöht auch die Weichheit der Legierung, und dies kann in Haushaltsgeräten verwendet werden, die viel Strom verbrauchen, wie z. B. Herde und Mikrowellen. Die erhöhte Weichheit kann auch die Leistung dieser Haushaltsgeräte deutlich verbessern.

Die gesamte Zusammensetzung des 201-Edelstahls ändert sich, wenn der Kohlenstoff durch Mangan ersetzt wird. Dadurch wird die Legierung härter, fester und auch korrosionsbeständiger. Die physikalischen Eigenschaften dieser Legierung verbessern sich aufgrund der verbesserten mechanischen Eigenschaften und die Wärmeleitfähigkeit verbessert sich. Wie wir sehen, ergibt die Kombination dieser beiden eine perfekte Kombination. Wenn Sie nach einem brandneuen Küchenset suchen oder das Küchengeschirr Ihrer Küche ersetzen möchten, ist die beste Option, sich für den 201-Edelstahl zu entscheiden. Wir haben einen stolzen Platz bei der Lieferung von Edelstahlprodukten wie 201, 304, 316 und anderen eingenommen. Wenn Sie ein neues Stahlprojekt beginnen, ist es wichtig, nach einem qualitativ hochwertigen Produkt zu suchen.

Austenitischer hitzebeständiger Edelstahl

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Die Edelstahlbleche 309 und 310 sind hitzebeständige austenitische Stähle mit hohem Cr- und Ni-Gehalt. 309S und 310S sind jeweils deren kohlenstoffarme Versionen. In oxidierenden Medien weisen beide eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturfestigkeit auf. Bei Raumtemperatur ist die Matrixmikrostruktur des austenitischen Edelstahls 310 reines γ. 310 ist auch als „Edelstahl 2520“ bekannt, da er 25% Chrom bzw. 20% Nickel enthält. 310S und 309S oxidieren bei hohen Temperaturen nicht so leicht und sind häufig verwendete hochtemperaturbeständige Güten. Die experimentellen Ergebnisse zeigen, dass die Oxidationsrate von 310 langsam ist, wenn die Temperatur unter 1000 °C liegt. Wenn die Temperatur weiter auf 1200 °C steigt, beschleunigt sich der Oxidationsgrad von 310 schnell. Darüber hinaus werden sie auch beim Transport und der Lagerung starker Säuren wie beispielsweise Salpetersäure mit einer Konzentration von 65% ~ 85% verwendet.

 

Alternative Werkstoffe in anderen Normen:

JIS G4303 SUS 309S, SUS 310S

EN 10088-1 X12CrNi23-13/ 1.4833, X15CrNiSi25-21/1.4841, X8CrNi25-21/ 1.4845

 

Chemische Zusammensetzung

ASTM 309 309S 310 310S
C ≤0,20 ≤0,08 ≤0,25 ≤0,08
Si ≤1,00 ≤1,00 ≤1,50 ≤1,50
Mn ≤2,00 ≤2,00 ≤2,00 ≤2,00
P ≤0,045 ≤0,045 ≤0,045 ≤0,045
S ≤0,030 ≤0,030 ≤0,030 ≤0,030
Cr 22.00~24.00 22.00~24.00 24.00~26.00 24.00~26.00
Ni 12.00~15.00 12.00~15.00 19.00~22.00 19.00~22.00

Unter Hochtemperaturbedingungen behält hitzebeständiger Edelstahl 310 seine Leistung stabil und korrodiert und oxidiert nicht so leicht von außen. Dies liegt hauptsächlich am hohen Cr-Gehalt im Edelstahl 310 selbst. Metallisches Cr kann sich mit Sauerstoff verbinden und einen Cr2O3-Oxidfilm bilden, der die Oberfläche des Edelstahls 310 bis zur gesamten Verpackung dauerhaft bedeckt, was dem Tragen einer „Schutzkleidung“ für Edelstahl 310 entspricht, die den Kontakt des inneren Edelstahls 310 mit der Außenwelt verhindern kann. Dies ist der Hauptgrund, warum Edelstahl 310 bei hohen Temperaturen eine gute Oxidationsbeständigkeit aufweisen kann.

Bei hitzebeständigem Edelstahl ist das Chromelement (Cr) bei hohen Temperaturen stabil, oxidiert nicht und fällt nicht ab. Der Cr-Gehalt darf jedoch nicht zu hoch sein, da sonst auch die Zähigkeit des Edelstahls abnimmt, da Cr die Entstehung der α-Zusammensetzung fördern und γ hemmen kann. Zu viel α führt leicht zur Bildung einer spröden Phase. Daher hoffen wir, dass der Cr-Gehalt bei austenitischem Edelstahl moderat bleibt, was nicht nur die Leistung des Materials in allen Aspekten sicherstellen, sondern auch die Entstehung einiger spröder Phasen verhindern kann.

Nickel ist ein sehr wichtiges Element in hitzebeständigem austenitischem Edelstahl und spielt eine aktive Rolle bei der Förderung der γ-Bildung. Eine Erhöhung des Ni-Gehalts kann die Übergangstemperatur von der γ- zur α-Phase sehr niedrig machen, was die Stabilität der Austenitmatrix verbessern kann. Darüber hinaus kann ein geeigneter Ni-Gehalt die mechanischen Gesamteigenschaften und die guten Schweißeigenschaften von Edelstahl deutlich verbessern.

310S VS 309S Edelstahlrohre für Hochtemperaturanwendungen

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310S-Edelstahl ist austenitischer Chrom-Nickel-Edelstahl mit guter Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit. Der hohe Chrom- und Nickelanteil verleiht ihm eine gute Kriechfestigkeit, ermöglicht Dauerbetrieb bei hohen Temperaturen und hat eine gute Hochtemperaturbeständigkeit. Der hohe Ni- und Cr-Gehalt verleiht ihm eine gute Oxidations-, Korrosions-, Säure- und Laugenbeständigkeit sowie Hochtemperaturbeständigkeit. Er wird bei der Herstellung von Elektroofenrohren und anderen Gelegenheiten verwendet. Die Festigkeit von austenitischem Edelstahl steigt mit steigendem Kohlenstoffgehalt aufgrund seiner lösungsverfestigenden Wirkung. Der austenitische Edelstahl hat aufgrund seiner kubisch-flächenzentrierten Struktur, die auf Chrom und Nickel basiert, eine hohe Festigkeit und Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen.

309S (23Cr-13Ni) Edelstahl hat eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit und ist für Arbeitstemperaturen von 1000 °C geeignet. Er hat eine ausgezeichnete Säurebeständigkeit und Festigkeit bei hohen Temperaturen, wird auch als hochlegierter Edelstahl bezeichnet und häufig in Abgasmaschinen, Wärmebehandlungsöfen und Wärmetauschern usw. verwendet. Die austenitischen Edelstähle 309S und 310S werden häufig in Hochtemperaturanwendungen verwendet. Ihr hoher Chrom- und Nickelgehalt sorgt für eine gute Korrosionsbeständigkeit und Oxidationsbeständigkeit und sie sind bei Raumtemperatur etwas fester als austenitische 304-Legierungen.

 

Der Unterschied liegt in der Arbeitstemperatur, bei der sie angewendet werden:

310S verfügbare Temperatur: 1000–1200 °C, höchste Arbeitstemperatur 1200 °C, Dauergebrauchstemperatur 1150 °C. Es ist der Mainstream-Stahl der hitzebeständigen Stahlserie;

309S Nutztemperatur: 900 ~ 1000 ℃. Die höchste Arbeitstemperatur beträgt 1050 ℃, bei 650-700 ℃ kann es über einen langen Zeitraum unter großer Belastung verwendet werden.

 

310S-Edelstahlrohre werden für eine große Anzahl von Flüssigkeitsleitungen verwendet, wie z. B. Erdöl, Erdgas, Wasser, Gas, Dampf und Biege- und Torsionsfestigkeit im Vergleich zu leichtem Edelstahl, sodass sie auch häufig bei der Herstellung mechanischer Teile und technischer Strukturen und konventioneller Waffen, Läufe und Granaten verwendet werden.

Der größte Unterschied zwischen Edelstahl 309S und Edelstahl 310S besteht schließlich in ihrem Ni- und Cr-Gehalt, der sicherstellt, dass sie nicht aufgrund von Ermüdung, Belastung oder Korrosion versagen, wie dies bei anderen Rohrtypen häufig der Fall ist. Aus diesem Grund werden die nahtlosen Edelstahlrohre 309S und 310S in Anwendungen eingesetzt, in denen eine hohe Temperaturbeständigkeit erforderlich ist. Wenn Sie also nach den idealen Edelstahlrohren von hoher Qualität suchen, ist es immer besser, diese von Edelstahlherstellern zu kaufen, die Qualitätsprodukte zu angemessenen Preisen anbieten.