Prevence koroze nadzemního potrubí

/v /podle

Koroze nadzemní potrubí je způsobena kombinovaným působením korozivních iontů (Cl-, S2-), CO2, bakterií a rozpuštěného kyslíku. Rozpuštěný kyslík je silné oxidační činidlo, je snadné oxidovat železité ionty za vzniku sraženiny a vztah mezi rozpuštěným kyslíkem a rychlostí koroze je lineární. Bakterie redukující sírany způsobí přítomnost sirovodíku redukujícího sírany ve vodě, může vést k praskání potrubí způsobenému vodíkem a koroznímu praskání, korozní produkty generované sulfidem železnatým a přilnavost na povrchu oceli je špatná, snadno spadne , je potenciální, protože katoda tvoří aktivní mikrobaterii a ocelovou matrici a nadále způsobuje korozi ocelového substrátu. Saprofytické bakterie ulpívají na potrubí a způsobují zanášení nečistot a také produkují buňky koncentrace kyslíku a způsobují korozi potrubí. Směs oleje a vody v povrchovém potrubí se může po oddělení dostat do odpadní nádrže. Při volbě antikorozních opatření pro nadzemní potrubí v ropných polích je proto třeba vzít v úvahu ochranný účinek, obtížnost výstavby, cenu a další faktory. Některá běžně používaná antikorozní opatření jsou pro nadzemní potrubí ropných polí:

 

Povlak

Na potrubí je mnoho antikorozních nátěrů a jejich výkon je různý. Výběr vhodných povlaků může výrazně prodloužit životnost potrubí. Podle korozního prostředí, transportního média a dalších podmínek zvolit vhodný nátěr. Vnější ochranný povlak je první a nejdůležitější bariérou nadzemní ocelové trubky, zejména organický povlak a kovový povlak (nebo povlak). Organické nátěry lze rozdělit na nátěry epoxidové pryskyřice, modifikované fenolické epoxidy, asfalt, černouhelný dehet a další nátěry. Experimentální výsledky ukazují, že povrch povlaku nebublá, když je nasáklý solným roztokem a olejem, a povlak splňuje požadavky testu adheze a odlupování API RP 5L2, což ukazuje, že povlak má dobrou adhezi. Povlak se zahřívá na 250 °C po dobu 30 minut a poté se ochladí vodou na pokojovou teplotu. Povrch povlaku nemá žádné odlupování, žádné praskání, žádné bubliny, žádnou ztrátu přilnavosti atd., To znamená, že povlak má dobrou tepelnou odolnost. Podle ASTM D522, ASTM D968 a dalších norem pro provádění zkoušek ohybu a opotřebení má povlak také dobrou odolnost proti ohybu a opotřebení.

 

Katodická ochrana

U potrubí s malým průměrem (průměr potrubí menší než 60 mm) není snadné pokrýt vnitřní povrch, i když je nátěr dokončen uvnitř, je obtížné dosáhnout 100% bez dírek. Kromě toho je povlak vnitřní stěny často během používání vystaven opotřebení, takže použití katodické ochrany může účinně snížit proděravění korozí. Ochranná anodová ochrana je nejstarší metodou katodové ochrany, která se snadno ovládá a nevyžaduje napájení. Mezi materiály obětní anody běžně používané v Číně patří hořčík, zinek, hliník a jejich slitiny.

Výstupní proud obětní anody závisí na jejím tvaru a velikosti. Při laboratorní zkoušce hořčíku, zinku, hliníkové slitiny s potenciálem katodové ochrany (vzhledem k referenční elektrodě měď/síran měďnatý), jsou tři typy slitin v souladu s požadavkem specifikace katodické ochrany pro ropné a plynárenské stanice (potenciál katodové ochrany je 0,85 V nebo více), včetně anody z hliníkové slitiny ochranný účinek je nejlepší, hořčíková anoda a anoda ze slitiny zinku je horší.

 

Speciální kloub

Speciální spoj je navržen tak, aby vyřešil poškození povlaku rozhraní způsobené svařováním potrubí po povlakování. Metody zahrnují: použití žáruvzdorného izolačního materiálu a vysokoteplotního povlaku; Nebo použijte nový typ vysokoteplotního tepelně izolačního keramického spoje, který má dobré tepelně izolační vlastnosti a odolnost proti korozi, stejně jako při drastických změnách teploty ve výkonu a odolnosti proti protržení, ale nevýhodou je, že pevnost a houževnatost je špatná. Laboratorní testy ukazují, že za podmínek drastických změn teplot může odolnost spoje proti praskání a pronikání splňovat požadavky. Avšak za předpokladu zajištění pevnosti a houževnatosti je tloušťka stěny spoje příliš silná a změna vnitřního průměru ovlivní normální konstrukci spoje. potrubí. Použití žáruvzdorných izolačních materiálů a vysokoteplotních povlakových spojů může plně vyhovět požadavkům použití.

 

Proč se v systémech chladicí vody jaderných elektráren používá duplexní nerezová ocel?

/v /podle

Jako čistý zdroj energie je jaderná energie hlavním přispěvatelem ke snižování emisí uhlíku na celém světě. Potrubní systém chladicí vody je klíčem k bezpečnému provozu jaderné elektrárny. Skládá se z tisíců stop trubek různých průměrů a velikostí. Poskytuje spolehlivou dodávku vody pro chlazení zařízení závodu. Nebezpečný potrubní systém musí poskytovat dostatek chladicí vody pro chlazení elektrárny, zatímco bezpečnostní systém musí poskytovat dostatek chladicí vody, aby dostal reaktor pod kontrolu a bezpečně jej odstavil v případě nouze.

Tyto materiály potrubí musí být odolné vůči korozi chladicí vody po celou dobu životnosti zařízení. V závislosti na umístění závodu se může typ chladicí vody pohybovat od relativně čisté sladké vody až po kontaminovanou mořskou vodu. Zkušenosti ukázaly, že jak systémy stárnou, může docházet k různým problémům s korozí a různým stupňům koroze, které poškozují systém a brání mu v poskytování požadované chladicí vody.

Problémy s potrubím chladicí vody často zahrnují materiály a jejich interakce s chladicí vodou. Únik ze znečištění (ucpání) a koroze systému jsou nejběžnější problémy, včetně hromadění sedimentu, biologického uchycení na moři (biologického znečištění), hromadění produktů koroze a zablokování cizích látek. Únik je obvykle způsoben mikrobiální korozí (MIC), což je velmi korozivní koroze způsobená určitými mikroorganismy ve vodě. Tato forma koroze se často vyskytuje u uhlíkové oceli a nízkolegované nerezové oceli.

Nerezová ocel byla dlouho považována za schůdnou možnost pro stavbu nových vodovodních potrubních systémů a pro opravu nebo výměnu stávajících systémů z uhlíkové oceli. Nerezová ocel běžně používaná v řešeních upgradu potrubí je nerezová ocel 304L, 316L nebo 6%-Mo. Nerezová ocel 316L a 6% Mo s velkými rozdíly ve výkonu a ceně. Pokud je chladicím médiem neupravená voda, která je vysoce korozivní a nese riziko mikrobiální koroze, 304L a 316L nejsou vhodnou volbou. V důsledku toho musely jaderné elektrárny přejít na nerezovou ocel 6%-Mo nebo se smířit s vysokými náklady na údržbu systémů z uhlíkové oceli. Některé jaderné elektrárny stále používají vložkové trubky z uhlíkové oceli kvůli nižším počátečním nákladům. Podle ASTM A240 jsou potrubní systémy průmyslového vodovodu často vyrobeny z nerezové oceli níže:

Známky UNS C N Cr Ni Mo Cu
304 l S30403 0.03 / 18.0-20.0 8.0-12.0 / /
316L S31603 0.03 / 16.0-18.0 10.0-14.0 2.0-3.0 /
6%Mo N08367 0.03 0.18-0.25 20.0-22.0 23.0-25.0 6.0-7.0 0.75
2205 S32205 0.03 0.14-0.2 22.0-23.0 4.5-6.5 3.0-3.5 /

Duplexní nerezová ocel 2205 se ukázala jako vynikající volba. Jaderná elektrárna Catawba společnosti Duke Power v Jižní Karolíně je první jadernou elektrárnou, která ve svých systémech používá dvoufázovou nerezovou ocel 2205 (UNS S32205). Tato třída obsahuje přibližně 3,2% molybden a má zlepšenou odolnost proti korozi a výrazně lepší odolnost proti mikrobiální korozi než nerezové oceli 304L a 316L.

Vložkové potrubí z uhlíkové oceli na nadzemní části potrubního systému přivádějícího napájecí vodu do chladicí věže hlavního kondenzátoru bylo nahrazeno duplexním nerezovým potrubím 2205.

Nová náhrada 2205 duplexní nerezová trubka byla instalována v roce 2002. Potrubí je dlouhé 60 metrů, má průměr 76,2 cm a 91,4 cm, tloušťka stěny trubky je 0,95 cm. Systém specifikovaný v souladu s ASME B31.1 Power pipeping, což je jeden z řídících kódů pro bezpečné používání potrubních systémů elektráren a je široce používán ve světě. Po 500 dnech provozu byl systém důkladně zkontrolován. Při kontrole nebylo zjištěno žádné okuje ani koroze. Duplexní nerezová ocel 2205 si vedla velmi dobře. Potrubí z nerezové oceli 2205 funguje dobře již více než deset let od své instalace. Na základě této zkušenosti Duke Power použil 2205 duplexní trubky z nerezové oceli v jiných částech jeho systému.

Vnitřní část potrubí 2205 po 500 dnech používání.

 

Projektanti vodních systémů jaderných elektráren mají nyní ještě jednu možnost, pokud jde o výběr potrubních materiálů pro chladicí vodu odolnou proti korozi. Úspěšná aplikace duplexní nerezové oceli 2205 může snížit náklady na údržbu, zkrátit prostoje a zajistit bezpečnost provozu jaderných elektráren.

Tepelné zpracování U nerezového výměníku tepla

/v /podle

Když mluvíme o tepelném zpracování austenitických trubek z nerezové oceli ve tvaru U, většina lidí si myslí, že to není nutné kvůli senzibilizaci a vysoké teplotě zpracování roztoku, je snadné způsobit deformaci trubky. Tepelné zpracování austenitické nerezové oceli je ve skutečnosti nevyhnutelné, tepelné zpracování nemůže změnit strukturu nerezových trubek, ale může změnit zpracovatelnost.

Například kvůli nízkému obsahu uhlíku 304 trubka pro výměnu tepla z nerezové oceli je při normalizaci obtížné, aby drsnost povrchu frézy pro tvarování ozubených kol vyhovovala požadavkům, zkrátila životnost nástroje. Nízkouhlíková struktura martenzitu a železného kabelu získaná po neúplném kalení může výrazně zlepšit tvrdost a drsnost povrchu a životnost trubky lze také zvýšit 3 až 4krát. Kromě toho má ohýbací část teplosměnné trubky ve tvaru písmene U malý poloměr ohybu a zřejmý jev zpevňování, tepelné zpracování je nezbytné a ve srovnání s celým zařízením pro tepelné zpracování, tepelné zpracování austenitických nerezových trubek, pasivace moření je hodně jednodušší. V tomto článku byla provedena řada testů na trubkách ve tvaru U s různými specifikacemi, poloměrem ohybu a podmínkami tepelného zpracování a byla analyzována nutnost tepelného zpracování pro trubky ve tvaru U vyrobené z austenitické nerezové oceli.

 

Experimentální materiály:

304 nerezová U-trubka

Velikost: 19*2mm, poloměr ohybu: 40, 15, 190, 265, 340 mm

Velikost: 25*2,5mm Poloměr ohybu: 40, 115, 190, 265, 340, mm

Tepelné zpracování: neupravené, zpracování v subtuhém roztoku, zpracování v tuhém roztoku

 

Testování tvrdosti

Ohýbaná část teplosměnné trubky ve tvaru U bez tepelného zpracování a zpracování v podtuhém roztoku: s klesajícím poloměrem ohybu se zvyšuje hodnota tvrdosti. Hodnota tvrdosti teplosměnné trubky po rozpouštěcí úpravě (ve srovnání s tvrdostí před ohýbáním) se nemění. To naznačuje, že efekt mechanického zpevnění austenitické nerezové oceli je zřejmý a se zvyšující se deformací se zvyšuje trend zpevňování.

 

Mikroskopická kontrola

Pro část ohybu ve tvaru U s poloměrem ohybu 40 mm: v mikrostruktuře je mnoho martenzitu a skluzových čar bez tepelného zpracování a rovnoosý tvar austenitu v mikrostruktuře zcela zmizel (příliš mnoho martenzitu způsobí, že ocel křehký). Většina martenzitu v tkáni ošetřené subsolidním roztokem byla transformována, ale malé množství martenzitu stále existuje.

Po úpravě roztokem byla zrna austenitu rovnoosá a nebyl nalezen žádný martenzit. Skluzové pásy a martenzit existovaly také v nezahřáté mikrostruktuře trubek ve tvaru U s poloměrem ohybu R 115, 190, 265 a 340 mm po ohybu, ale obsah postupně klesal s rostoucím poloměrem ohybu. Když je poloměr ohybu R trubky ve tvaru U větší nebo roven 265 mm, vliv na mikrostrukturu před a po tepelném zpracování není významný. Je-li poloměr ohybu R menší než 265 mm, je v mikrostruktuře nezahřívaných trubek ve tvaru U martenzit a obsah martenzitu klesá se zvyšováním teploty tepelného zpracování (zpracování v subtuhém roztoku a zpracování v tuhém roztoku).

 

Zkouška mezikrystalové koroze

Mikroskopickým zkoumáním bylo zjištěno, že přítomnost martenzitu neovlivňuje mezikrystalovou korozi. Přestože je v absolutizované mikrostruktuře velké množství martenzitu, není zde tendence k mezikrystalové korozi spolu s distribucí martenzitu. Některé hranice zrn se rozšířily před a po ošetření roztokem a rozšíření hranic zrn bylo nezávislé na distribuci martenzitu. Na základě mikroskopického zkoumání po korozní zkoušce byla provedena zkouška ohybem pro trubky tvaru U v různém stavu podle zkušební normy. Po ohnutí o 180° nebyly v trubkách zjištěny žádné mezikrystalové korozní trhliny.

 

Teplota zpracování roztoku

Účinek úpravy roztokem je ovlivněn nízkou teplotou roztoku a nelze získat výsledky mikrostruktury a tvrdosti. Pokud je teplota mírně vyšší, mohou se uvnitř segmentu ve tvaru písmene U objevit defekty, jako je konkávní nebo prasklina.

 

Z experimentu je známo, že při martenzitické přeměně nerezové oceli po zpracování za studena je vliv korozní odolnosti daleko větší než napětí. Když je poloměr ohybu trubky ve tvaru U menší než 115 mm, mikrostruktura trubky ve tvaru U před a po úpravě roztokem je výrazně odlišná. U tohoto segmentu ohybu trubky ve tvaru písmene U s malým poloměrem by mělo být ošetření pevným roztokem provedeno po tváření za studena. Pokud neexistuje požadavek na vyšší odolnost proti mezikrystalové korozi, doporučuje se, aby ohybová část ve tvaru U s poloměrem ohybu menším nebo rovným 265 mm byla ošetřena roztokovou úpravou (poznámka k odstranění zbytkového napětí). U teplosměnných trubek ve tvaru U s velkým poloměrem zakřivení nesmí být ohýbaná část ošetřena roztokem, s výjimkou prostředí citlivých na korozi namáháním. Vzhledem k tomu, že odpor kapaliny o malém průměru potrubí je velký, je nepohodlné čistit a snadno blokovat strukturu a odpor kapaliny z nerezové oceli s velkým průměrem není tak velký jako malý průměr potrubí, snadno se čistí, více se používá pro viskózní nebo špinavá tekutina.

 

WLD Company může poskytnout teplosměnné trubky z nerezové oceli 304/316 od 10 mm do 114 mm, tloušťka 0,6 mm až 3,0 mm; Délku lze upravit podle vašich skutečných pracovních podmínek. Pokud to potřebujete, kontaktujte nás ještě dnes.

Leštění na trubce z nerezové oceli

/v /podle

Leštění trubek z nerezové oceli je ve skutečnosti proces broušení povrchu pomocí nástroje a povrchového tření trubek z nerezové oceli, aby se získal lesklý povrch. Trubka z nerezové oceli mimo leštění se používá k řezání povrchu lněným kotoučem o různé velikosti hrubých částic, aby se získal jasný povrch, a vnitřní leštění je v trubce z nerezové oceli uvnitř vratného nebo selektivního pohybu vnitřního broušení s plastovou brusnou hlavou. Stojí za zmínku, že leštění nemůže zlepšit původní přesnost obrábění, ale pouze změnit rovinnost povrchu, hodnota drsnosti povrchu leštěné trubky z nerezové oceli může dosáhnout 1,6-0,008 um. Podle procesu zpracování lze rozdělit na mechanické opuštění a chemické leštění.

 

Mechanické leštění

Leštění kotoučů: Použití flexibilního leštícího kotouče a jemného brusiva na povrchu válce ocelové trubky a mikrořezání k dosažení procesu leštění. Leštící kotouč je vyroben z překrývajících se vrstev plátna, plsti nebo kůže, používané pro leštění velkých obrobků.

Leštění válečkem a vibrační leštění spočívá v tom, že se obrobek, abrazivní a leštící kapalina vloží do bubnu nebo vibrační skříně, buben se pomalu odvaluje nebo vibrace vibrační skříně způsobí, že obrobek a abrazivní tření, leštící kapalina chemická reakce může odstranit skvrny na povrchu ocelové trubky, korozi a otřepu, abyste získali hladký povrch. Je vhodný pro velké obrobky. Odolnost proti broušení souvisí s brusným strojem, tuhostí obrobku a souvisí také s amplitudou vibrací při broušení nebo teplotou broušení, která ovlivňuje životnost brusného nástroje a charakter brusné plochy. Teplota broušení způsobí tepelnou deformaci obrobku, sníží rozměrovou přesnost a také ovlivní zpracovatelskou metamorfní vrstvu brusného povrchu.

Chemické leštění

Nerezová trubka je ponořena do speciálního chemického roztoku. K dosažení procesu leštění se využívá jevu, že vyvýšená část kovového povrchu se rozpouští rychleji než konkávní část.

Chemické leštění je menší investice, vysoká rychlost, vysoká účinnost, dobrá odolnost proti korozi; Existují však také rozdíly v jasu, přepad plynu potřebuje ventilační zařízení, problémy s ohřevem, vhodné pro složité díly a malé části požadavků na intenzitu světla nejsou vysoké produkty.

Elektrolytické leštění

Elektrolytické leštění anody na trubce z nerezové oceli je procesem nerozpustný kov jako katoda, póly do elektrochemického žlabu současně, prostřednictvím stejnosměrného proudu (dc) a selektivního anodického rozpouštění, takže povrch trubky z nerezové oceli pro dosažení vysokého jasu a lesklého vzhledu , a tvoří – lepivý film na povrchu, zvyšují korozní odolnost trubky, použitelné pro případy s vyššími požadavky na kvalitu povrchu.

Leštění zrcadel

Zpracování zrcadel z nerezové oceli je vlastně druh procesu leštění trubka z nerezové oceli přes brusku rotace proti směru hodinových ručiček, korekční kolečko pohon rotace obrobku, tlak na potrubí způsobem gravitačního tlaku, V odpovídající brusné emulzi (hlavně oxid kovu, anorganická kyselina, organické mazivo a slabě alkalická tavenina čisticího prostředku), nerezová ozdobná trubka a brusný kotouč pro relativní provozní tření pro dosažení účelu broušení a leštění. Stupeň leštění je rozdělen na běžné leštění, 6K, 8K, 10K, z nichž 8K broušení bylo široce používáno kvůli nízkým nákladům na proces.

Hmotnostní tabulka čtvercové a obdélníkové trubky z nerezové oceli

/v /podle

Nerezová ocel nabízí dobrou odolnost proti korozi vůči většině běžných chemických korodujících látek a průmyslovému ovzduší. Nerezové čtvercové nebo obdélníkové trubky mají výhody dlouhé životnosti, dobré odolnosti proti korozi a nízké hmotnosti, lze je použít v průmyslovém potrubí, automobilovém, přístrojovém, lékařském a stavebním průmyslu, jako jsou zábradlí schodišť, zábradlí, příčky, jízdní kola, lékařská technika, automobily a tak dále. Zde je hmotnostní tabulka 304 čtvercové a obdélníkové trubky:

304 Hmotnost čtvercových a obdélníkových trubek z nerezové oceli 

Délka: 6000 mm, Jednotka: KG

Velikost 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.2 1.5 2 2.5 3 4 5
10×10 0.74 0.91 1.09 1.26 1.43 1.59
12×12 0.89 1.1 1.32 1.53 1.73 1.93 2.13 2.53
15×15 1.12 1.39 1.66 1.92 2.19 2.45 2.71 3.21 3.95
18×18 1.35 1.68 2 2.32 2.64 2.96 3.28 3.9 4.8
19×19 1.42 1.77 2.12 2.46 2.8 3.13 3.47 4.12 5.09 6.63
20×20 1.5 1.87 2.23 2.59 2.95 3.3 3.66 4.35 5.37 7.01
22×22 2.06 2.46 2.86 3.25 3.65 4.04 4.81 5.94 7.78
23×11 1.58 1.89 2.19 2.49 2.79 3.09 3.67 4.52 5.87
23×23 2.15 2.57 2.99 3.14 3.82 4.23 5.04 6.23 8.16
24×12 1.77 2.12 2.46 2.8 3.13 3.47 4.12 5.09 6.63
24×24 2.25 2.69 3.12 3.56 3.99 4.42 5.27 6.51 8.54
25×25 2.34 2.8 3.26 3.71 4.16 4.61 5.49 6.8 8.92
28×28 2.63 3.14 3.66 4.17 4.67 5.18 6.18 7.66 10.06
30×30 2.82 3.37 3.92 4.47 5.02 5.56 6.64 8.23 10.82
36×23 2.77 2.31 3.86 4.4 4.93 5.46 6.52 8.08 10.63
36×36 3.39 4.06 4.72 5.38 6.04 6.7 8.01 9.94 13.1
38×38 4.99 5.69 6.39 7.08 8.46 10.51 13.86
40×40 5.26 5.99 6.73 7.46 8.92 11.08 14.63
48×23 4 4.66 5.31 5.96 6.61 7.89 9.8 12.91
48×48 6.32 7.21 8.1 8.98 10.75 13.37 17.67
50×50 6.59 7.52 8.44 9.37 11.2 13.94 18.43 22.85
20×10 1.12 1.39 1.66 1.92 2.19 2.45 2.71 3.21
25×13 1.42 1.77 2.12 2.46 2.8 3.13 3.47 4.12 5.09 6.63
30×15 2.1 2.52 2.92 3.33 3.73 4.13 4.92 6.09 7.97
38×25 3.54 4.12 4.7 5.27 5.84 6.98 8.66 11.39
40×10 2.8 3.26 3.71 4.16 4.61 5.49 6.8 8.92
40×20 3.37 3.92 4.47 5.02 5.56 6.64 8.23 10.82
50×25 4.23 4.92 5.61 6.3 6.99 8.35 10.37 13.67
60×30 5.92 6.76 7.59 8.41 10.06 12.51 16.53 20.47
75×45 7.92 9.04 10.16 11.27 13.49 16.79 22.24
55×13 3.83 4.46 5.08 5.7 6.32 7.55 9.37 12.34
60×40 6.59 7.52 8.44 9.37 11.2 13.94 18.43 22.85
60×60 7.92 9.04 10.16 11.27 13.49 16.79 22.24 27.61 32.91
70×30 6.59 7.52 8.44 9.37 11.2 13.94 18.43 22.85
73×43 7.65 8.73 9.81 10.89 13.03 16.22 21.48 26.66
80×40 10.16 11.27 13.49 16.79 22.24 27.61 32.91
80×60 11.87 13.17 15.77 19.64 26.04 32.37 38.62 50.89
80×80 13.58 15.07 18.05 22.5 29.85 37.13 44.33 58.5
95×45 11.87 13.17 15.77 19.64 26.04 32.37 38.62 50.89
100×40 13.17 15.77 19.64 26.04 32.37 38.62 50.89
100×50 14.12 16.91 21.07 27.95 34.75 41.47 54.7
120×60 20.34 25.35 33.66 41.88 50.04 66.12 81.9
150×100 35.34 46.98 58.53 70.02 92.76 115.2
100×100 22.62 28.21 37.46 46.64 55.74 73.73 91.41
150×150 42.48 56.52 70.43 84.29 111.79 138.99

Je Alloy20 slitina na bázi niklu nebo nerezová ocel?

/v /podle

Alloy20 (N08020) je austenitická superslitina na bázi nikl-železo-chrom s vynikající odolností proti celkové, mezikrystalové, důlkové a štěrbinové korozi v chemikáliích obsahujících chloridy, kyselinu sírovou, kyselinu fosforečnou a kyselinu dusičnou. Jeho odolnost proti korozi je dobrá mezi 316L a Hastelloy a není tak dobrá jako nerezová ocel 316L v některých aminových roztocích, protože je snadné vytvářet komplexy niklu a amonia.

Kromě toho má dobré tváření za studena a svařitelnost až do 500℃. Nízký obsah uhlíku a přídavek niobu pomáhají snižovat srážení karbidů v zóně ovlivněné HEAT, takže jej lze ve většině případů použít ve svařovaném stavu.

Již dlouhou dobu se mnoho lidí dohaduje: Je Alloy 20 nerezová ocel nebo slitina niklu? Protože se jejich obsah niklu 32-38% blíží 36%, hranice mezi nerezovou ocelí a slitinami na bázi niklu stírá klasifikaci materiálů. Obecně platí, že slitina20 je slitina niklu. Nové vydání ASTM A240 obsahuje slitinu 20, která podporuje, že slitiny 20 byly z boku klasifikovány jako nerezová ocel. Desky Alloy20 jsou v souladu s ASTM B463, ASME SB463. Stejné materiály jako N08904 (904L), N08926 (1,4529) atd. byly dříve klasifikovány ve standardní řadě ASTM B slitiny niklu.

 

Alloy20 má společné vlastnosti niklové slitiny, pokud jde o svařovací vlastnosti, to znamená, že při svařování obecně nevytváří studené trhliny a je náchylnější k vytváření horkých trhlin. Kvůli niklu a síře může fosfor tvořit eutektikum s nízkým bodem tání, při tuhnutí se často vytvoří hustý krystal dendritického austenitu, nečistota s nízkou teplotou tání se s větší pravděpodobností zaměří na hranici zrn, velikost zrna a účinek napětí tuhnutí, smršťování a napětí při svařování, nikoli zcela tuhnutí hranice zrn materiálu s nízkým bodem tání je snadné k praskání tvorby horké trhliny, takže by měl přísně kontrolovat obsah síry a fosforu ve svařovacím materiálu.

Alloy 20 má vynikající odolnost proti koroznímu praskání pod napětím, dobrou odolnost proti místní korozi, uspokojivou odolnost proti korozi v mnoha chemických procesních médiích, plynném chlóru a všech druzích médií obsahujících chlorid, suchý plynný chlor, kyselinu mravenčí a octovou, anhydrid, mořskou vodu a slanou vodu, atd. Současně se korozi kompozitních médií snižující oxidaci slitiny 20 často používá v prostředí kyseliny sírové a obsahující halogenové ionty a kovové ionty v roztoku kyseliny sírové, jako je hydrometalurgie a průmyslová zařízení kyseliny sírové.

Slitina 20, která byla poprvé vyvinuta v roce 1951 pro použití v kyselině sírové, je preferovanou slitinou pro průmyslové prostředí s kyselinou sírovou. Ve vroucí kyselině sírové 20% ~ 40% vykazuje vynikající odolnost proti praskání korozí pod napětím a je vynikajícím materiálem pro mnoho průmyslových odvětví, jako je chemický průmysl, potravinářský průmysl, farmaceutický průmysl a plasty. Může být použit ve výměnících tepla, směšovacích nádržích, zařízeních na čištění a moření kovů a potrubí. Alloy 20 lze také použít v zařízeních na výrobu syntetického kaučuku, farmaceutických výrobcích, plastech, organickém a těžkém chemickém zpracování, skladovacích nádržích, potrubí, výměnících tepla, čerpadlech, ventilech a dalších technologických zařízeních, mořicích zařízeních, potrubích pro chemické procesy, bublinkových uzávěrech, potravinách a často se používá výroba barviv.