302HQ VS 304 Paslanmaz Çelik

/içinde /tarafından

302HQ paslanmaz çelik, özellikle kendinden kılavuzlu vidaların ve hafif mekanik vidaların üretiminde kullanılan standart bir malzemedir. Ayrıca cıvatalarda, ayar vidalarında, perçinlerde ve özel bağlantı elemanlarında da kullanılır. 302HQ adı standartlaştırılmamıştır. ASTM, onu “XM-7”, “304CU” ve “304HQ”yu da içeren UNS S30430 olarak listeliyor. Artık soğuk şişirme amacıyla 384 ve 305 çeliğin yerini tamamen almıştır. ISO 3506, Paslanmaz çelik bağlantı elemanları için standart spesifikasyon, "A2" sınıfı bağlantı elemanları için uygun bir bileşen olarak 302HQ; Yaygın olarak A2-70 ve A2-80 mukavemetindeki bağlantı elemanlarının üretiminde kullanılır. Kararlı östenitik yapı, 302HQ'nun kapsamlı soğuk işlemlerden sonra bile manyetik olmamasına ve donma sıcaklığı kadar düşük sıcaklıklarda mükemmel tokluğu korumasına olanak tanır. 304 paslanmaz çelikle karşılaştırıldığında, 302HQ'ya 3% bakır eklenmesi soğuk iş sertleştirme oranını önemli ölçüde azaltabilir. Kimyasal bileşim ve fiziksel özellikler aşağıda gösterilmiştir:

 

Eşdeğer Malzeme

Notlar UNS Hayır DİN TR JIS
302HQ S30430 1.4567 X3CrNiCu18-9-4 SUSXM7

 

Kimyasal Bileşimi (ASTM A493 S30430)

Notlar C Mn Si P S CR Ay Ni Cu
302HQ 0.03 2.00 1.00 0.045 0.03 17.0-19.0 / 8.0-10.0 3.0-4.0

 

Mekanik Özellik

302HQ çekme mukavemeti: Tavlama: 605, Hafif çekme: 660

Yoğunluk: 7900kg/㎡

Esneklik modülü: 193Gpa

Ortalama termal genleşme katsayısı: 0-100°C (um/m/°C) 17,2; 0-315°C (um/m/°); 0-538°C (18,8)

Isı iletkenliği: 100°C (W/ M.K) 16,3; 500°C (G/E.K) 21,5

Özgül ısı: 0-100°C (J/ kg.K) 500;

Direnç: 720

 

Korozyon direnci

Korozyon direnci 304 paslanmaz çeliğe eşdeğer veya ondan üstündür. Sıcak klorür ortamında çukurlaşma ve çatlak korozyonunun oluşması kolaydır ve sıcaklık yaklaşık 50°C'nin üzerinde olduğunda gerilimli korozyon çatlaması hassastır. 302HQ, oda sıcaklığında içme suyunda yaklaşık 200 mg/L klorüre ve 60°C'de 150 mg/L klorüre dayanabilir.

 

Isıya Dayanıklı Performans

İyi oksidasyon direnci, aralıklı kullanım sıcaklığı 870°C'ye kadar, sürekli kullanım sıcaklığı 925°C'ye kadar. 302HQ'nun düşük karbon içeriği nedeniyle, 425 ila 860°C sıcaklık aralığında sürekli kullanım için güvenlidir (karbür çökelmesi yoktur).

 

Isı tedavisi

Çözelti işlemi (tavlama) 1010-1120°C'ye ısıtılır ve hızla soğutulur. Isıl işlem onu sertleştirmez.

 

Kaynaklanabilirlik

Mükemmel kaynaklanabilirlik, tüm standart ergitme kaynak yöntemleri (dolgu metali içersin veya içermesin) kullanılabilir. 308L elektrot kullanın. Telleri birleştirmek için dirençli alın kaynağının kullanıldığı saplama kaynaklı bağlantı elemanlarının imalatı dışında kaynak genellikle gerekli değildir.

 

İşleme 

302HQ nadiren işlenir. Kalitenin çok düşük kükürt içeriği vardır, bu da şekillendirilebilirliğine yardımcı olur ancak işlenebilirliğini azaltır. Geliştirilmiş 302HQ (UGIMA 4567) çok yüksek işlenebilirliğe, biraz daha yüksek kükürt içeriğine sahiptir ve ayrıca yüzeyde kapsamlı soğuk şekillendirme ve işleme operasyonları gerektiren kullanım için kalsiyumla işlenir. 18/8 çelik.

 

Soğuk İş Sertleştirmesi

302HQ, yaygın östenitik paslanmaz çelik kaliteleri arasında en düşük işlenme sertleşmesi oranıdır. Tel çekme verilerine göre soğuk çalışma alanı 1% azaldığında çekme mukavemeti 8MPa artmaktadır. Kapsamlı soğuk çalışmalardan sonra bile marka, mıknatıslara karşı esasen tepkisiz kalıyor. Bazı yüksek mukavemetli soğuk şişirme bağlantı elemanları biraz daha yüksek bir iş sertleştirme hızı gerektirir, bu nedenle 304 veya 302HQ yerine 304L (veya özel sınıf 304M) kullanılmalıdır; Bu kalitelerin iş sertleşme oranı yaklaşık 10-12.5MPa'dır.

 

tipik uygulamalar

Kendinden kılavuzlu vidalar, çatı cıvataları, mekanik vidalar, cıvatalar, ayar vidaları, kör perçinler vb. dahil olmak üzere tüm sert soğuk dövme uygulamaları.

Paslanmaz çelik 321 VS 347

/içinde /tarafından

321 paslanmaz çelik ve 347 paslanmaz çeliğin özellikleri çoğu durumda benzerdir, 321 paslanmaz çelik bir tür titanyumdur - 18/8 östenitik paslanmaz çeliğin (304) stabilizasyonu, az miktarda titanyum onu karbür çökelme sıcaklığı aralığında yapar , bu 425-850 ° C'dir, ısıtmadan sonra taneler arası korozyon görülmez, iyi mukavemet, oksidasyon soyulmasına karşı direnç ve sulu korozyon direnci.

321H, 321'in yüksek sıcaklık dayanımı daha yüksek olan yüksek karbonlu versiyonudur ve öncelikle 900°C civarındaki yüksek sıcaklık uygulamaları için kullanılır. 321'in dezavantajı, titanyumun zayıf kaynak arkı geçişine sahip olması, dolayısıyla kaynak malzemesi olarak kullanılamaması, niyobyum içeren 347'nin de karbür stabilizasyonu rolünü oynaması ve kaynak arkı yoluyla da aktarılabilmesidir. 347, 321 paslanmaz çelik kaynağı için standart kaynak malzemesidir ve bazen ana metal olarak kullanılır. Aşağıda kimyasal ve mekanik karşılaştırmalarını görelim:

 

Kimyasal bileşim karşılaştırması

Notlar C Mn Si P S CR Ni Ay N Diğer
321 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-12.0 / 0.1 Ti=5(C+N)0,7
347 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-13.0 / / Nb=10(C+N)1,0

Aralarındaki farkın Ti ve Nb ilavesi olduğunu görebiliriz. Stabilize element titanyumun eklenmesi nedeniyle 321, 426°C~815°C'de krom karbür oluşumuna direnebilir, bu nedenle mükemmel tanecikler arası korozyon direncine ve yüksek sıcaklık performansına sahiptir ve 304 ve 304L'den daha yüksek sürünme ve gerilim kırılma özelliklerine sahiptir. Ek olarak 321 ayrıca düşük sıcaklıkta iyi tokluğa ve kaynak sonrası tavlama gerektirmeden mükemmel şekillendirilebilirlik ve kaynak özelliklerine sahiptir.

347 Paslanmaz çelik, niyobyum içeren Östenitik paslanmaz çeliktir ve 347H, bunun yüksek karbonlu versiyonudur. 347, 304'e dayanan niyobyum ilaveli bir versiyon olarak görülebilir. Nadir bir toprak elementi olan Nb, tanelerin rafine edilmesinde titanyuma benzer bir etkiye sahiptir, tanecikler arası korozyona direnebilir ve yaşlanma sertleşmesini destekleyebilir.

 

Fiziksel özellik karşılaştırması

Notlar Çekme mukavemeti, Mpa Akma dayanımı, Mpa Uzama (50mm) Sertlik, HB
321 515 205 40 217
347 515 205 40 201

 

Tipik uygulamalar

347&347H paslanmaz çelik, 304 ve 321'den daha iyi yüksek sıcaklık performansına sahiptir. Havacılık, petrokimya, gıda, kağıt yapımı ve uçak motorunun egzoz borusu ve branşman borusu, türbin kompresörünün sıcak gaz borusu ve çalışma parçaları gibi diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılır. Düşük yük ve 850°C'yi aşmayan sıcaklık altında.

321'e titanyum eklenmesi, onu yüksek sıcaklığa ve iyi korozyona dirençli uygulamalara ihtiyaç duyulan yerler için daha uygun hale getirir. Yetersiz yüksek sıcaklık dayanımına sahip 304 hassaslaştırılmış ve 304L uygulamaları için uygundur. Tipik uygulamalar arasında termal genleşme bağlantıları, körükler, uçak egzoz sistemi bileşenleri, ısıtma elemanı manşonları, fırın bileşenleri ve ısı eşanjörleri bulunur.

18Ni Maraging çeliği nedir?

/içinde /tarafından
Devamını Oku

316L ve 904L çelik arasındaki fark nedir?

/içinde /tarafından

Yaygın olarak "tıbbi sınıf çelik" olarak bilinen 316L Paslanmaz çelik, düşük alerjenik özellikleri nedeniyle yalnızca mücevher ve tıbbi neşter yapımında kullanılmaz, aynı zamanda saat imalatçıları tarafından saat kayışı yapımında da kullanılır. 904L paslanmaz çelik, Östenitik paslanmaz çeliktir. Outokumpu Finlandiya'daki 316L paslanmaz çelik bazlı şirket, seyreltik sülfürik asit gibi aşındırıcı ortamlar için tasarlanmış, düşük karbon içerikli ve yüksek alaşımlı bir süper Östenittir.

904L paslanmaz çelik, krom, nikel ve molibden içeriğini arttırır ve belirli bir miktarda bakır ekler, bu da performansta bir değişiklik meydana getirerek 904L paslanmaz çeliği daha aşınmaya ve korozyona dayanıklı hale getirir, ancak aynı zamanda İkisi arasında sertlik açısından pek bir fark yok, farklarını aşağıdaki tabloyla gösterelim:

Notlar C Si Mn CR Ni Ay P S Cu
316L ≤0,03 ≤0,1 ≤0,2 16-18 10-14 2-3 ≤0,04 ≤0,03 /
904L ≤0,02 ≤0,1 ≤0,2 19-23 23-28 4-5 ≤0,04 ≤0,03 1-2

 

Bunu görmek zor değil 904L alaşım elementleri krom, nikel, molibden 316L paslanmaz çeliğin 1,6 katından fazladır, 1%-2% bakır, 904L paslanmaz çeliğin 316L paslanmaz çeliğe göre daha güçlü korozyon direncine ve aşınma direncine sahip olmasını sağlar. 904'ün karbon içeriği (C) daha düşüktür, dolayısıyla cilalı 904L çelik boru veya çelik sac daha iyi bir yüzeye sahiptir ve aynı hacimdeki 904L paslanmaz çelik, 316L paslanmaz çelikten çok daha ağırdır. Rockwell mukavemetleri (HRB) 95'ten azdır ve mukavemet neredeyse 490MPa'dır. Yani 904L paslanmaz çeliğin 316L paslanmaz çeliğe göre daha sert olduğunu söylemek tamamen yanlıştır.

Rolex, 904L'yi saat üretimine koyan ilk şirketti. 1985 yılında Rolex, 316L çeliğin yerine 904L çelikten yapılmış saat kasası üretti. 904L çeliği daha fazla krom içerir, bu da metal malzemelerin yüzeyinde korozyona dayanıklı bir kaplama oluşturmaya yardımcı olur. Ve "korozyon önleme" de sık sık bahsettiğimiz Rolex saatlerin avantajıdır, ancak burada "korozyon önleme"nin pratik bir önemi yoktur, çünkü 316L çeliği günlük korozyona tamamen yeterlidir. 904L çeliği korozyon direnci açısından gerçekten daha iyidir. 316L çelikancak bu 316L çeliğin iyi olmadığı anlamına gelmez. Tüketiciler açısından, bir saat kasası malzemesi olarak 904L çeliğin “propaganda” etkisi, “korozyon önleme”nin gerçek rolünden daha iyidir.

Sadece saat endüstrisinde değil, kimya alanlarında da daha fazla avantaj gösterir. 904L, 316L ve hatta 317L'den daha iyi korozyon direnci sunar. 1.5% bakırın eklenmesi, sülfürik asit ve fosforik asit gibi indirgeyici asitlere karşı mükemmel korozyon direncine sahiptir ve aynı zamanda klorür iyonunun neden olduğu stres korozyonu, oyuklanma korozyonu ve çatlak korozyonuna karşı mükemmel taneler arası korozyon direncine sahiptir. 0-98% saf sülfürik asit konsantrasyon aralığında, 904L 40 °C'ye kadar sıcaklıklarda kullanılabilir. Tüm fosforik asitler arasında 904L, sıradan paslanmaz çeliğe göre korozyona karşı daha dayanıklıdır. Sıradan Östenitik paslanmaz çelikler, klorür açısından zengin bir ortamda 60°C'nin üzerindeki sıcaklıklarda stres korozyonuna karşı duyarlı olabilir ve bu hassasiyet, paslanmaz çeliklerin nikel içeriğinin arttırılmasıyla azaltılabilir. Yüksek nikel içeriği nedeniyle 904L, klorür çözeltilerinde, konsantre hidroksit çözeltilerinde ve hidrojen sülfür açısından zengin ortamlarda stresli korozyon çatlamasına karşı oldukça dirençlidir.