La elección del material de acero inoxidable para cervecería.

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El acero inoxidable se utiliza ampliamente en la industria de alimentos y bebidas debido a su resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión y propiedades higiénicas. En comparación con otras áreas, como la producción de petróleo y gas, los recipientes y tuberías de elaboración de cerveza se limpian periódicamente mediante CIP (limpieza de sitio). Para obtener los mejores resultados de limpieza, es fundamental un buen tratamiento superficial de contenedores y tuberías. Desde la década de 1960, los procesos industriales de elaboración de cerveza utilizados para fabricar contenedores y tanques suelen utilizar acero inoxidable AISI 304, o AISI 316y acero inoxidable dúplex 2205. La resistencia a la corrosión de 2205 El acero inoxidable es comparable al de AISI 304 mientras que la resistencia es mayor y no es fácil producir craqueo del cloruro cuando la temperatura es superior a 60 ℃. El puré de malta, mosto y cerveza no corroen el acero inoxidable, ni siquiera en el punto de ebullición. Sin embargo, el acero inoxidable trabajado en frío es propenso a agrietarse por cloruros cuando se utiliza a temperaturas superiores a 60 ℃. En general, la solución de preparación tampoco corroe el acero inoxidable AISI 304. Sólo en la elaboración de cerveza con agua blanda se puede elegir el acero inoxidable AISI 316 debido al alto contenido de cloruro.

El agrietamiento del cloruro puede ocurrir en tubos y recipientes de paredes delgadas debido a su susceptibilidad a la tensión de tracción. Si el recipiente tiene fugas, a menudo se debe a una calidad de soldadura deficiente o a una carga de fatiga elevada. CIP (limpieza de campo) no corroe el acero inoxidable, pero en condiciones extremas puede provocar grietas por cloruro en el acero inoxidable con un alto grado de conformación en frío. Los mecanismos de falla por corrosión por fatiga y fisuración por corrosión bajo tensión son similares. Un ejemplo de corrosión por fatiga en un tanque de sacarificación es la apertura de un contenedor de granos. Después de triturar y calentar, los granos se separan del mosto y se descargan a través de la abertura del granero. El impacto y la alta carga del grano descargado producen grietas por fatiga y corrosión a lo largo del borde de soldadura en el área directamente opuesta a la boca del almacén. Las fugas en algunos lugares se deben a la mala calidad. El recipiente de mosto puede agrietarse desde el exterior hacia el interior debido al agrietamiento del cloruro y la fatiga por calor. Si hay una tensión interna de soldadura alta durante la soldadura de tubos en espiral calentados con vapor, pueden producirse grietas en toda la pared del recipiente de acero inoxidable.

Sensibilidad del acero inoxidable.

AISI 304 o acero inoxidable 316 tiene un contenido de carbono de <0,08% y puede sensibilizarse si se expone a 500 ~ 800 ℃ durante un período de tiempo determinado, lo que puede ocurrir durante la soldadura. Por lo tanto, la soldadura provoca una sensibilización de la “zona afectada por el calor” a lo largo de la soldadura.

La sensibilización conducirá a la formación de carburo de cromo en los límites de los granos, lo que resultará en una cantidad deficiente de cromo en los límites de los granos, lo que fácilmente causará corrosión intergranular del acero inoxidable en el caso de paredes de tubos gruesas (BBB 0,2 ~ 3 mm). Para evitar esta situación, a menudo elija "acero soldable": como acero de grado L, como 304L, 316L, cuyo contenido de carbono es inferior a 0,03%; Acero estabilizado con titanio: 321.316 Ti.

 

Tratamiento de superficies

Para la resistencia a la corrosión del acero inoxidable, son importantes la calidad de la soldadura y la zona afectada por el calor, la rugosidad de la superficie y el estado de la capa protectora de óxido. El estado de la superficie del acero inoxidable es particularmente importante para la industria de alimentos y bebidas y la industria farmacéutica. Los problemas de corrosión en las cervecerías suelen deberse a condiciones superficiales irregulares. Durante la fabricación (soldadura, tratamiento térmico, esmerilado, etc.), la capa de óxido de cromo pasivado se daña, reduciendo así la resistencia a la corrosión. Si se utiliza una cantidad insuficiente de gas protector en la soldadura de acero inoxidable, se formará un color templado en caliente. Estos colores de templado térmico porosos están compuestos de varios óxidos que tienden a absorber iones como los iones de cloruro, lo que reduce la resistencia a la corrosión y no protege el metal base.

Si los contaminantes térmicos u otros tipos son inaceptables, se debe utilizar algún tipo de acabado metálico para abordarlos. El decapado o pasivación puede eliminar la capa de óxido vieja, calentar el color y otros contaminantes, permitiendo así que la película de óxido de cromo pasivado se recupere por completo. El proceso de decapado más común es sumergir tubos de acero inoxidable en una solución ácida mixta de ácido nítrico y ácido fluorhídrico, lo que también se puede lograr mediante un sistema de rociado o enjuague de tuberías. Aunque la superficie del acero inoxidable está activa después del decapado, se puede formar una película de pasivación en 24 horas debido a la reacción del cromo con el oxígeno del aire, pero en algunos casos, la pasivación se facilita químicamente mediante el uso de ácido nítrico.

 

Soldadura

Las soldaduras y las zonas afectadas por el calor suelen ser la causa de la corrosión. Para las cervecerías y otras industrias alimentarias, los defectos en las soldaduras, como la falta de penetración, son de suma importancia, provocando problemas de higiene y esterilización. Los ingenieros y compradores a menudo identifican condiciones de soldadura y procedimientos de soldadura inadecuados que no se pueden realizar correctamente. El resultado son soldaduras de mala calidad y condiciones superficiales en la construcción que debe completarse.

El recalentamiento térmico se produce cuando la luz se absorbe en una capa de óxido transparente, debido a los diferentes espesores de la capa de óxido. Debido a que los colores tienen diferentes coeficientes de refracción, la capa de óxido de aspecto azul sólo puede reflejar la luz azul y absorber otra luz. Las capas de óxido más gruesas tienen más agujeros que las capas de óxido delgadas totalmente transparentes; por lo tanto, las capas de óxido más gruesas reducirán la resistencia a la corrosión y la falta de adherencia del acero inoxidable. Para la mayoría de los estándares, es aceptable un color pajizo claro del calor; Todos los demás colores termorresistentes, como el rojo y el azul, son inaceptables. La industria farmacéutica no permite el mal genio.

La geometría de la soldadura será lo más regular posible. Las soldaduras calificadas no dañarán la superficie metálica del sustrato. La corrosión a menudo comienza dentro de un pequeño orificio al principio o al final de una soldadura.

En teoría, no hay pequeños agujeros, holguras ni otros bultos al principio o al final. Una buena penetración de la soldadura es muy importante. La tubería debe ser bien simétrica y el ancho de la soldadura será fijo.

 

Rugosidad de la superficie

La rugosidad de la superficie afecta las propiedades higiénicas y corrosivas del acero inoxidable. La resistencia a la corrosión de la superficie electropulida es la mejor, seguida de la superficie pulida mecánicamente. En general, la industria cervecera y la industria alimentaria no obligan al uso de superficies electropulidas, pero sí de dichas superficies, consiguiendo así excelentes condiciones sanitarias y de fácil limpieza. La mayoría de las tuberías se someten a un recocido brillante durante la fabricación. Debido a que el proceso de recocido brillante mejora en gran medida la calidad, el decapado dentro de tales tuberías a menudo no se realiza a menos que la superficie del material tenga un color de fondo de calor severo o esté contaminada con hierro. Las láminas de acero inoxidable suelen tener una superficie 2B y tienen un buen rendimiento superficial. En las cervecerías se utilizan con mayor frecuencia tubos de acero inoxidable de paredes delgadas, soldados rectos, con acabados 2B y, en ocasiones, con otro acabado (cepillo o pulido) en el exterior. Los tubos extruidos de acero inoxidable no se utilizan habitualmente en las cervecerías; se utilizan para fines de alta presión.

Comparación de placa de acero 301, 301L, 301LN

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El acero inoxidable 301 es un tipo de acero inoxidable austenítico con una alta tasa de endurecimiento por trabajo. Su resistencia a la tracción puede ser de hasta 1300 MPa o más. Hay disponibles placas 301 laminadas en frío de endurecimiento duro a total de 1/16 que mantienen una ductilidad suficiente en condiciones de endurecimiento de 1/2. Se puede utilizar para componentes de aeronaves, componentes estructurales de edificios, especialmente componentes de vagones de ferrocarril después de laminarlos o doblarlos. Las láminas laminadas en frío de endurecimiento 3/4 a endurecimiento total deben usarse para diseños de componentes simples que requieren alta resistencia al desgaste y elasticidad. El 301L y 301LN son versiones con bajo contenido de carbono y versiones con alto contenido de nitrógeno del 301. Si se requiere una mejor ductilidad o se deben soldar perfiles de sección gruesa, se prefiere el 301L con bajo contenido de carbono. El mayor contenido de nitrógeno del 301Ln puede compensar el menor contenido de carbono. Están especificados en ASTM A666, JIS G4305 y EN 10088-2.

 

Composición química de 301, 301L, 301LN

Calificación C Minnesota Si PAG S cr Ni norte
301 ≤0,15 2.0 1.0 0.045 0.03 16.0-18.0 6.0-8.0 0.1
301L ≤0,03 2.0 1.0 0.045 0.03 16.0-18.0 6.0-8.0 0.2
201LN ≤0,03 2.0 1.0 0.045 0.03 16.5-18.5 6.0-8.0 0.07-0.2

 

Propiedad mecánica de 301, 301L, 301LN

301 Templado

ASTM A666

 Resistencia a la tracción, Mpa Límite elástico 0.2%, Mpa Alargamiento (en 50 mm) espesor>0,76 mm Dureza, Rockwell
recocido 515 205 40 /
1/16 duro 620 310 40 /
1/8 duro 690 380 40 /
1/4 duro 860 515 25 25-32
1/2 duro 1035 760 18 32-37
3/4 duro 1205 930 12 37-41
completo duro 1275 965 9 41+

 

Especificación de 301, 301L, 301LN

Calificación SNU No Euronorma JIS
No Nombre
301 S30100 1.4319 X5CrNi17-7 SUS 301
301L S30103 / / SUS 301L
201LN S30153 1.4318 X2CrNiN18-7 /

Resistencia a la corrosión

Similar a acero inoxidable 304, tiene buena resistencia a la corrosión en aplicaciones de temperatura normal y corrosión leve.

Resistencia al calor

Buena resistencia a la oxidación a temperaturas de hasta 840°C (uso intermitente) y 900°C (uso continuo). La exposición por encima de 400°C provoca una pérdida gradual del efecto de endurecimiento por trabajo, y la resistencia a 800°C equivale a 301 de recocido. En condiciones de fluencia, la resistencia del 301 endurecido disminuye incluso a menos que la del 301 recocido.

Tratamiento de solución (recocido)

Calentado a 1010-1120°C y rápidamente enfriado y recocido a aproximadamente 1020°C. El tratamiento térmico no lo endurecerá.

trabajo en frio

acero inoxidable 301 y su versión baja en carbono 301L para la necesidad de ocasiones de alta resistencia. Tiene una tasa de endurecimiento por trabajo muy alta de aproximadamente 14MPa/%Ra (por cada 1% de reducción de la superficie de trabajo en frío, la resistencia a la tracción aumenta en 14MPa), el laminado en frío y el conformado en frío pueden lograr una resistencia muy alta, una porción de la austenita endurecida por deformación se convierte en martensita. El 301 no es magnético en condiciones de recocido, pero es muy magnético después del trabajo en frío.

Soldadura

El 301 se puede utilizar para todos los métodos de soldadura estándar y, principalmente, el metal de aportación 308L se puede utilizar para las soldaduras 301. Las soldaduras de acero inoxidable 301 deben recocerse para obtener una resistencia óptima a la corrosión, mientras que las soldaduras 301L o 301Ln no requieren recocido. Tanto la soldadura como el recocido posterior a la soldadura reducen la alta resistencia causada por el laminado en frío, por lo que la soldadura por puntos se utiliza a menudo para ensamblar piezas 301 laminadas en frío que tienen una pequeña zona afectada por el calor y la resistencia de toda la pieza casi no se reduce.

Aplicaciones Típicas

Piezas estructurales de vehículos ferroviarios: conformado por laminación, conformado por plegado o conformado por estiramiento en perfiles, también en chapa. Fuselaje de avión, remolque de carretera, tapacubos de coche, soporte de limpiaparabrisas, resorte de tostadora, accesorio de estufa, marco de pantalla, muro cortina, etc.

 

 

Acero inoxidable de doble grado 304/304L, 316/316L

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Los aceros inoxidables austeníticos son los aceros inoxidables más utilizados y representan aproximadamente 75% del consumo total de acero inoxidable. El rápido desarrollo de la industria química y petroquímica ha planteado requisitos más altos para la resistencia a la corrosión y la solidez del acero inoxidable. Por ejemplo, el acero inoxidable de doble grado 304/304L significa que tiene un contenido de carbono más bajo, es decir, menos de 0,03%, lo que cumple con los grados 304L, mientras que su rendimiento y resistencia a la tracción son superiores al límite inferior del acero inoxidable 304, el acero inoxidable puede ser definido como 304/304L Acero inoxidable de doble grado, es decir, su composición química cumple con la del 304L y sus propiedades mecánicas cumplen con los requisitos del acero inoxidable 304. De manera similar, una lámina de acero inoxidable puede tener doble certificación 304/304H porque tiene suficiente contenido de carbono para cumplir con el requisito 304H (mínimo 0.040%) y también cumple con los requisitos de resistencia y tamaño de grano de 304H; existen 316/316L y otros grados duales de acero inoxidable.

Lo más importante es la diferencia de carbono y la resistencia resultante. El carbono es un elemento estabilizador austenítico eficaz y puede considerarse como una impureza o un elemento de aleación que mejora la resistencia del acero inoxidable, especialmente a altas temperaturas. El contenido de carbono en la mayoría de los aceros inoxidables austeníticos está por debajo de 0,02% ~ 0,04%. Para tener una buena resistencia a la corrosión después de la soldadura, el contenido de carbono del acero inoxidable con bajo contenido de carbono se controla por debajo de 0,030%. Para mejorar la resistencia a altas temperaturas, el alto contenido de carbono o carbono de grado "H" se mantiene en 0,041 TP3T o ligeramente más alto.

Los átomos de carbono más pequeños en la estructura cúbica centrada en las caras se encuentran en los espacios de la red entre los átomos más grandes de Cr, Ni y Mo, lo que limita el movimiento de dislocación, dificulta la deformación por ductilidad y fortalece el acero inoxidable. En condiciones de aumento de temperatura, como en el proceso de soldadura, el carbono tiene una fuerte tendencia a precipitar el cromo en una matriz de acero inoxidable con carburo rico en cromo, y la segunda fase tiende a precipitar en el límite del grano en lugar de en el centro del grano, por lo que el carburo de cromo es fácil de formar en el límite de grano.

El cromo es un elemento necesario para mejorar la resistencia a la corrosión del acero inoxidable, pero el carburo de cromo se elimina de la matriz de acero inoxidable, por lo que la resistencia a la corrosión aquí es peor que la del resto de la matriz de acero inoxidable. Aumentar el contenido de carbono puede ampliar el rango de temperatura, de modo que se acorta el tiempo de sensibilización o pérdida de resistencia a la corrosión, reducir el contenido de carbono puede retrasar o evitar por completo la formación de carburo en la soldadura. Los grados con bajo contenido de carbono, como 304L y 316L, tienen un contenido de carbono inferior a 0,030%, la mayoría de los grados de austenita con mayor aleación, como el contenido de carbono del acero inoxidable 6%Mo, es inferior a 0,020%. Para compensar la disminución de la resistencia debido a la disminución del contenido de carbono, a veces se agrega otro elemento intersticial, nitrógeno, para fortalecer el acero inoxidable.

El acero inoxidable de doble grado tiene la alta resistencia del acero inoxidable convencional y la resistencia a la corrosión del acero inoxidable con contenido ultra bajo de carbono. Puede resolver el problema del rendimiento débil de las juntas de soldadura de la mayoría de los aceros inoxidables austeníticos y se ha utilizado ampliamente en equipos de estaciones receptoras de GNL de baja temperatura y en tuberías de gran diámetro. El precio del acero inoxidable de doble grado es básicamente el mismo que el del acero inoxidable con contenido ultra bajo de carbono. Ahora varias acerías chinas pueden suministrar calidades para mercados maduros. Si está interesado, contáctenos.

 

¿Qué es el acero Super 304H?

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Con el desarrollo de unidades ultrasupercríticas, la resistencia a altas temperaturas de los aceros inoxidables austeníticos 18-8 tradicionales (como el acero TP304H) no ha podido satisfacer sus necesidades con parámetros de vapor de 600 ℃. Por esta razón, Japan Sumitomo Metal Corporation ha desarrollado nuevos materiales para la tubería de superficie de calentamiento de la caldera de la unidad, como acero TP347HFG, acero SUPER304H y acero HR3C. El acero Super 304H es un nuevo tipo de acero 18-8, utilizado principalmente en la fabricación de sobrecalentadores y recalentadores de calderas ultrasupercríticas cuya temperatura de la pared metálica no supera los 700 ℃. Actualmente, Shasqida Mannesmann (anteriormente DMV Company) en Alemania también produce tubos de acero similares, con una calidad DMV 304HCU.

El acero Super304H es el acero que se basa en la reducción del contenido de Mn, Si, Cr y Ni en el acero TP304H, al que se le añaden 2,5% ~ 3,5% Cu y 0,30%~0,60% de Nb y 0,05%~0,12% de N, de modo que Para producir la fase de precipitación por difusión y la fase reforzada rica en cobre en servicio, se produce un fortalecimiento por precipitación con NbC(N), NbCrN y M23C6, lo que aumenta en gran medida la tensión permitida a la temperatura de servicio, y la tensión permitida a 600 ~ 650 ℃ es 30% más alta. que el del acero TP347H. La resistencia a la oxidación por vapor del acero es comparable a la del acero TP347HFG y significativamente mejor que la del acero TP321H. Ha sido incluido en el Código ASME Caso 2328-1, Estándar ASTM A-213, el número es S30432.

 

La composición química del Super 304H

C Si Minnesota PAG S cr Ni norte Alabama B Nótese bien Cu V Mes
0.08 0.21 0.79 0.03 0.001 18.42 8.66 0.11 0.007 0.004 0.5 2.77 0.04 0.35

 

La propiedad mecánica del Super 304H

Límite elástico, Mpa Resistencia a la tracción, Mpa Alargamiento, %
360/350 640/645 58/60

 

Debido a los altos parámetros de vapor de las unidades ultrasupercríticas, la resistencia a la oxidación del acero utilizado en las partes de alta presión de las centrales eléctricas se vuelve muy importante. Generalmente, la pared interior de la tubería de acero súper 304H se granalla para mejorar el rendimiento de oxidación antivapor. Se formó una capa de granallado de 30 μm de espesor en la superficie interna del tubo de acero y su microestructura se refinó en comparación con la del tubo de acero sin granallado. Después de la prueba de oxidación con vapor a 650 ℃ y 600 h, el espesor de la capa de óxido del tubo de acero tratado con granallado es más delgado y denso, y se mejora la resistencia a la oxidación con vapor del tubo de acero. Actualmente, varias acerías líderes en China han producido un grado similar 10CrL8Ni9NbCu3Bn, especificado en GB 5310-2008, que actualmente se utiliza en varios proyectos de unidades ultrasupercríticas en China.

¿El acero inoxidable 304 es magnético?

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Los consumidores comunes tienen algunos malentendidos sobre el acero inoxidable, piensan que el acero inoxidable magnético no es acero inoxidable 304 calificado. Como sabemos, según la estructura a temperatura ambiente, el acero inoxidable se puede dividir en austenita como 201, 304, 321, 316, 310, martensita o férrica como 430, 420, 410. Las austenitas no son magnéticas o son débilmente magnéticas. y la martensita o ferrita son magnéticas. 304 es un grado representativo del acero inoxidable austenítico, tiene excelente trabajabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión, representa el 60% del consumo mundial de acero inoxidable, generalmente no es magnético, pero a veces es magnético o tiene un magnetismo débil causado por la fundición. fluctuaciones en la composición química o el procesamiento, pero no podemos pensar que esto sea falso o deficiente, ¿a qué se debe esto?

304 es acero inoxidable metaestable, es una estructura de austenita única después del estado de recocido, sin magnético. La segregación de la composición de fundición o un tratamiento térmico inadecuado producirá una pequeña cantidad de estructura de martensita o ferrita, por lo que tiene un magnetismo débil. Además, después de la deformación por procesamiento en frío (como estampado, estiramiento, laminado, etc.), parte de la estructura de austenita también experimentó un cambio de fase (mutagénesis general a martensita) y con magnetismo.

Por ejemplo, en el mismo lote de tiras de acero, el diámetro exterior de un tubo de acero de 76 mm no tiene un magnetismo evidente, mientras que el diámetro exterior del tubo de acero de 9,5 mm tiene un magnetismo evidente. Las propiedades magnéticas del tubo cuadrado rectangular son más obvias porque la deformación por flexión en frío es mayor que la del tubo redondo, especialmente en la parte de flexión.

La mayor parte del fregadero de agua está hecha de acero inoxidable 304. Muchos consumidores juzgan que está hecho de acero inoxidable de grado 304 según si el tanque de agua es magnético o no. En la actualidad, existen muchos tipos de tecnología de procesamiento para el disipador, como conformado por soldadura, conformado por tracción integral, etc., si se utiliza el conformado por soldadura de material 304, generalmente se recoce después del procesamiento de la placa, no será magnético o débilmente magnético (porque del tratamiento superficial del fregadero); Una de las molduras de trefilado del tanque de agua necesita pasar por varios estiramientos, recocido general y luego estiramiento (el recocido aumenta el costo y no es necesario recocer 304 nuevamente), será magnético, lo cual es un fenómeno muy normal.

Acero inoxidable 304 VS Acero inoxidable 403

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Los grados 304 y 430 son materiales de acero inoxidable de uso común. El acero inoxidable 304 es un tipo general de acero inoxidable austenítico de cromo-níquel, la densidad de 7,93 g/cm3, también conocido como acero inoxidable 18/8, es la serie 300 de acero inoxidable que es el acero más utilizado. Puede soportar altas temperaturas de 800 ℃, tiene buen rendimiento de procesamiento y dureza, y se usa ampliamente en los requisitos de equipos y piezas de buen rendimiento integral (resistencia a la corrosión y moldeado). El 304L es una versión baja en carbono del 304, que no requiere recocido posterior a la soldadura, por lo que se usa ampliamente para piezas de calibre grueso (aproximadamente 5 mm y más). El mayor contenido de carbono del 304H se puede utilizar a altas temperaturas. La estructura de austenita recocida también proporciona a estos grados una excelente tenacidad, incluso a bajas temperaturas de congelación.

El 430 con bajo contenido de carbono y alto contenido de cromo es uno de los aceros inoxidables ferríticos más comunes, tiene buena resistencia a la corrosión, también conocido como 18/0 o 18-0, es uno de la serie 400 de aceros inoxidables. Se puede fortalecer ligeramente mediante trabajo en frío, pero la tenacidad a baja temperatura es pobre y, en general, no se puede endurecer mediante tratamiento térmico. Su conductividad térmica es mejor que la austenita, el coeficiente de expansión térmica es menor que el de la austenita, resistencia al calor a la fatiga, la adición de elemento estabilizador de titanio hace que la costura de soldadura sea parte de la propiedad mecánica es buena, se puede usar para decoración de edificios, piezas de quemadores de combustible , electrodomésticos, repuestos para electrodomésticos. 430F es un tipo de acero con rendimiento de corte libre en acero 430, utilizado principalmente para tornos automáticos, pernos y tuercas, etc. 430LX agrega Ti o Nb en acero 430, reduce el contenido de C y mejora el rendimiento de procesamiento y de soldadura. Se utiliza principalmente para tanques de agua caliente, sistemas de calefacción de agua, aparatos sanitarios, electrodomésticos duraderos, volantes de bicicleta, etc.

 

De acuerdo con ASTM A240: Especificaciones para placas, láminas y tiras de acero inoxidable con cromo y cromo-níquel para recipientes a presión y usos generales, el acero inoxidable 430 debe contener menos de 0,121 TP3T de carbono, entre 16-181 TP3T de cromo y menos de 0,751 TP3T de níquel. la diferencia entre 304 y 430 como se muestra en la siguiente tabla:

Comparación de composición química 

UNS C Minnesota PAG S Si cr Ni Mes
S30400 0.07 2.00 0.045 0.03 0.75 17.5-19.5 8.0-10.5 /
S43000 0.12 1,00 0.04 0.03 1.00 16.0-18.0 0.75 /

 

Comparación de propiedades mecánicas

Los grados Límite elástico, Mpa Resistencia a la tracción, Mpa Alargamiento en 2 /50mm, min, % Dureza, HBW
304 205 515 40 183
403 205 450 22 201

 

En resumen, se diferencian principalmente en los siguientes elementos:

  • Resistencia a la corrosión: La resistencia a la corrosión del acero inoxidable 304 es mejor que la del 430. Debido a que el acero inoxidable 430 contiene 16.00-18.00% de cromo, básicamente no contiene níquel, el acero inoxidable 304 contiene más cromo y níquel;
  • Estabilidad: El acero inoxidable 430 tiene forma de ferrita, el acero inoxidable 304 es austenita, más estable que el acero inoxidable 430;
  • Tenacidad: La dureza del 304 es mayor que la del acero inoxidable 430;
  • Conductividad térmica: La conductividad térmica del acero inoxidable ferrita 430 es como la del acero inoxidable 304;
  • Propiedades mecánicas: Las propiedades mecánicas de la costura de soldadura de acero inoxidable 430 que el acero inoxidable 304 son mejores debido a la adición del elemento químico estable titanio.