302HQ VS 304 Aço Inoxidável

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O aço inoxidável 302HQ é um material padrão usado especificamente na fabricação de parafusos auto-roscantes e parafusos mecânicos leves. Também é usado em parafusos, parafusos de fixação, rebites e fixadores especiais. O nome 302HQ não é padronizado. A ASTM o lista como UNS S30430, que também inclui “XM-7”, “304CU” e “304HQ”. Agora substituiu completamente o aço 384 e 305 para fins de encabeçamento a frio. ISO 3506, Especificação padrão para fixadores de aço inoxidável, 302HQ como componente elegível para fixadores classe “A2”; É comumente usado para fabricar fixadores nas resistências A2-70 e A2-80. A estrutura austenítica estável permite que o 302HQ seja não magnético mesmo após extenso trabalho a frio e mantenha excelente tenacidade em temperaturas tão baixas quanto o congelamento. Comparado com o aço inoxidável 304, a adição de cobre 3% em 302HQ pode reduzir significativamente a taxa de endurecimento por trabalho a frio. A composição química e propriedades físicas são mostradas abaixo:

 

Material Equivalente

Notas UNS Não DIN PT JIS
302HQ S30430 1.4567 X3CrNiCu18-9-4 SUSXM7

 

Composição Química (ASTM A493 S30430)

Notas C Mn Si P S Cr Mo Não Cu
302HQ 0.03 2.00 1.00 0.045 0.03 17.0-19.0 / 8.0-10.0 3.0-4.0

 

Propriedade mecânica

Resistência à tração 302HQ: Recozimento: 605, Desenho suave: 660

Densidade: 7900kg/㎡

Módulo de elasticidade: 193Gpa

Coeficiente médio de expansão térmica: 0-100°C (um/m/°C) 17,2; 0-315°C (um/m/°C); 0-538 ℃ (18,8)

Condutividade térmica: 100 ℃ (W/ M. K) 16,3; 500 ℃ (W/ M. K) 21,5

Calor específico: 0-100°C (J/kg.K) 500;

Resistência: 720

 

Resistência à corrosão

Sua resistência à corrosão é equivalente ou superior ao aço inoxidável 304. A corrosão por picadas e frestas é fácil de ocorrer no ambiente quente de cloreto, e a fissuração por corrosão sob tensão é sensível quando a temperatura é superior a cerca de 50°C. 302HQ pode suportar cerca de 200 mg/L de cloreto em água potável em temperatura ambiente e 150 mg/L a 60 ℃.

 

Desempenho resistente ao calor

Boa resistência à oxidação, temperatura de uso intermitente até 870°C, temperatura de uso contínuo até 925°C. Devido ao baixo teor de carbono do 302HQ, é seguro para uso contínuo (sem precipitação de carboneto) na faixa de 425 a 860°C.

 

Tratamento térmico

O tratamento em solução (recozimento) é aquecido a 1010-1120°C e resfriado rapidamente. O tratamento térmico não irá endurecê-lo.

 

Soldabilidade

Excelente soldabilidade, todos os métodos padrão de soldagem por fusão (contendo ou não metal de adição) podem ser usados. Use um eletrodo 308L. A soldagem geralmente não é necessária, exceto na fabricação de fixadores soldados, onde a soldagem de topo por resistência é usada para unir os fios.

 

Em processamento 

O 302HQ raramente é usinado. A classe tem um teor de enxofre muito baixo, o que ajuda na sua conformabilidade, mas reduz a sua usinabilidade. O 302HQ melhorado (UGIMA 4567) possui usinabilidade muito alta, teor de enxofre ligeiramente superior e também é tratado com cálcio para uso que requer extensas operações de conformação a frio e usinagem no Aço 18/8.

 

Endurecimento por trabalho a frio

302HQ é a taxa de endurecimento mais baixa entre os tipos comuns de aços inoxidáveis austeníticos. De acordo com os dados da trefilagem, a resistência à tração aumenta em 8MPa quando a área de trabalho a frio diminui em 1%). Mesmo após extenso trabalho a frio, a marca permanece essencialmente indiferente aos ímãs. Alguns fixadores de cabeça fria de alta resistência requerem uma taxa de endurecimento por trabalho ligeiramente mais alta, portanto 304 ou 304L (ou grau especial 304M) deve ser usado em vez de 302HQ; A taxa de endurecimento dessas classes é de cerca de 10-12,5 MPa.

 

Aplicações Típicas

Todas as aplicações severas de cabeamento a frio, incluindo parafusos auto-roscantes, parafusos para telhado, parafusos mecânicos, parafusos, parafusos de fixação, rebites cegos, etc.

Aço inoxidável 321 VS 347

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A propriedade do aço inoxidável 321 e do aço inoxidável 347 é semelhante na maioria dos casos, o aço inoxidável 321 é um tipo de titânio - estabilização do aço inoxidável austenítico 18/8 (304), uma pequena quantidade de titânio o torna na faixa de temperatura de precipitação de carboneto , isso é 425-850 ℃, não aparece corrosão intergranular após aquecimento, com boa resistência, resistência ao descascamento por oxidação e resistência à corrosão aquosa.

O 321H é uma versão com alto teor de carbono do 321 com maior resistência a altas temperaturas e é usado principalmente para aplicações em altas temperaturas em torno de 900°C. A desvantagem do 321 é que o titânio tem má transição do arco de soldagem, por isso não pode ser usado como material de soldagem, enquanto o 347 contendo nióbio também desempenha o papel de estabilização do carboneto, podendo também ser transferido através do arco de soldagem. 347 é um material de soldagem padrão para soldagem de aço inoxidável 321 e ocasionalmente usado como metal base. Vamos ver sua comparação química e mecânica abaixo:

 

Comparação de composição química

Notas C Mn Si P S Cr Não Mo N Outro
321 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-12.0 / 0.1 Ti=5(C+N)0,7
347 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-13.0 / / Nb=10(C+N)1,0

Podemos ver que a diferença entre eles é a adição de Ti e Nb. Devido à adição de elemento estabilizado de titânio, o 321 pode resistir à formação de carboneto de cromo a 426 ℃ ~ 815 ℃, por isso possui excelente resistência à corrosão intergranular e desempenho em alta temperatura e possui propriedades de fluência e fratura por tensão mais altas do que 304 e 304L. Além disso, o 321 também possui boa tenacidade a baixas temperaturas e excelente conformabilidade e características de soldagem, sem recozimento após a soldagem.

O aço inoxidável 347 é um aço inoxidável austenítico contendo nióbio e o 347H é sua versão com alto teor de carbono. O 347 pode ser visto como uma versão com adição de nióbio baseada no 304. O Nb, um elemento de terras raras, tem um efeito semelhante ao titânio no refino de grãos, pode resistir à corrosão intergranular e promover o endurecimento por envelhecimento.

 

Comparação de propriedades físicas

Notas Resistência à tração, Mpa Força de rendimento, Mpa Alongamento (50mm) Dureza, HB
321 515 205 40 217
347 515 205 40 201

 

Aplicações típicas

O aço inoxidável 347 e 347H tem melhor desempenho em altas temperaturas do que 304 e 321. É amplamente utilizado na aviação, petroquímica, alimentícia, fabricação de papel e outras indústrias, como tubo de escape e tubo de ramificação de motor aeronáutico, tubo de gás quente de compressor de turbina e peças funcionando sob baixa carga e temperatura não superior a 850°C.

A adição de titânio ao 321 o torna mais adequado para aplicações onde são necessárias altas temperaturas e boa resistência à corrosão. É adequado para aplicações sensibilizadas 304 e 304L com resistência insuficiente a altas temperaturas. As aplicações típicas incluem juntas de expansão térmica, foles, componentes de sistemas de exaustão de aeronaves, mangas de elementos de aquecimento, componentes de fornos e trocadores de calor.

Qual é a diferença entre o aço 316L e o aço 904L?

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Comumente conhecido como “aço de uso médico”, 316L o aço inoxidável não é usado apenas para fazer joias e bisturis médicos devido às suas baixas propriedades alergênicas, mas também é usado por empresas fabricantes de relógios para fazer pulseiras. O aço inoxidável 904L é um aço inoxidável austenítico fabricado por Outokumpu Empresa na Finlândia baseada em aço inoxidável 316L, é uma super Austenita com baixo teor de carbono e alta liga projetada para ambientes corrosivos como ácido sulfúrico diluído.

O aço inoxidável 904L aumenta o teor de cromo, níquel e molibdênio e adiciona uma certa quantidade de cobre, o que provocará uma mudança no desempenho, tornando o aço inoxidável 904L mais resistente ao desgaste e à corrosão, mas ao mesmo tempo, há não há muita diferença entre os dois em dureza, vamos mostrar a diferença deles com a tabela abaixo:

Notas C Si Mn Cr Não Mo P S Cu
316L ≤0,03 ≤0,1 ≤0,2 16-18 10-14 2-3 ≤0,04 ≤0,03 /
904L ≤0,02 ≤0,1 ≤0,2 19-23 23-28 4-5 ≤0,04 ≤0,03 1-2

 

Não é difícil ver isso 904L elementos de liga de cromo, níquel e molibdênio são mais de 1,6 vezes o aço inoxidável 316L, o cobre 1%-2% faz com que o aço inoxidável 904L tenha maior resistência à corrosão e resistência ao desgaste do que o aço inoxidável 316L. O 904 tem menor teor de carbono (C), então o tubo ou chapa de aço 904L polido tem uma superfície melhor, e o mesmo volume de aço inoxidável 904L é muito mais pesado que o aço inoxidável 316L. Sua resistência Rockwell (HRB) é inferior a 95 e a resistência é de quase 490MPa. Portanto, é completamente errado dizer que o aço inoxidável 904L é mais duro que o aço inoxidável 316L.

A Rolex foi a primeira empresa a colocar o 904L na fabricação de relógios. Em 1985, a Rolex produziu a caixa do relógio feita de aço 904L, substituindo o aço 316L. O aço 904L contém mais cromo, o que ajuda a formar um revestimento resistente à corrosão na superfície dos materiais metálicos. E “anticorrosão” também é o benefício dos relógios Rolex que mencionamos com frequência, mas aqui “anticorrosão” não tem nenhum significado prático, porque o aço 316L tem sido completamente resistente à corrosão diária. O aço 904L é realmente melhor em resistência à corrosão do que Aço 316L, mas isso não significa que o aço 316L não seja bom. Para os consumidores, como material de caixa de relógio, o efeito de “propaganda” do aço 904L é melhor do que o próprio papel de “anticorrosão”.

Não apenas na indústria relojoeira, os campos químicos apresentam mais vantagens. O 904L oferece melhor resistência à corrosão do que o 316L e até mesmo o 317L. A adição de cobre 1.5% tem excelente resistência à corrosão para ácidos redutores, como ácido sulfúrico e ácido fosfórico, e também tem excelente resistência à corrosão intergranular à corrosão sob tensão, corrosão por pite e corrosão em frestas causada por íon cloreto. Na faixa de concentração de ácido sulfúrico puro 0-98%, o 904L pode ser usado em temperaturas de até 40 ℃. De todos os ácidos fosfóricos, o 904L é mais resistente à corrosão do que o aço inoxidável comum. Os aços inoxidáveis austeníticos comuns podem ser sensíveis à corrosão sob tensão em temperaturas acima de 60°C em um ambiente rico em cloreto, e essa sensibilidade pode ser reduzida aumentando o teor de níquel dos aços inoxidáveis. Devido ao seu alto teor de níquel, o 904L é altamente resistente à corrosão sob tensão em soluções de cloreto, soluções concentradas de hidróxido e ambientes ricos em sulfeto de hidrogênio.