302HQ VS 304 Nerezová ocel

/v /podle

Nerezová ocel 302HQ je standardní materiál speciálně používaný při výrobě samořezných šroubů a lehkých mechanických šroubů. Používá se také ve šroubech, stavěcích šroubech, nýtech a speciálních spojovacích materiálech. Název 302HQ není standardizován. ASTM jej uvádí jako UNS S30430, který také zahrnuje „XM-7“, „304CU“ a „304HQ“. Nyní zcela nahradila ocel 384 a 305 pro účely ražení za studena. ISO 3506, Standardní specifikace pro spojovací prvky z nerezové oceli, 302HQ jako způsobilá součást pro spojovací prvky třídy „A2“; Běžně se používá k výrobě spojovacích prvků v síle A2-70 a A2-80. Stabilní austenitická struktura umožňuje, aby 302HQ byl nemagnetický i po rozsáhlém zpracování za studena a aby si zachoval vynikající houževnatost při teplotách až mrazu. Ve srovnání s nerezovou ocelí 304 může přidání mědi 3% do 302HQ výrazně snížit rychlost kalení za studena. Chemické složení a fyzikální vlastnosti jsou uvedeny níže:

 

Ekvivalentní materiál

Známky UNS č RÁMUS EN JIS
302HQ S30430 1.4567 X3CrNiCu18-9-4 SUSXM7

 

Chemické složení (ASTM A493 S30430)

Známky C Mn Si P S Cr Mo Ni Cu
302HQ 0.03 2.00 1.00 0.045 0.03 17.0-19.0 / 8.0-10.0 3.0-4.0

 

Mechanická vlastnost

Pevnost v tahu 302HQ: Žíhání: 605, Mírné tažení: 660

Hustota: 7900 kg/㎡

Modul pružnosti: 193 Gpa

Průměrný koeficient tepelné roztažnosti: 0-100℃ (um/m/℃) 17,2; 0-315℃ (um/m/℃); 0-538 ℃ (18,8)

Tepelná vodivost: 100℃ (W/ M. K) 16,3; 500℃ (W/M.K) 21.5

Měrné teplo: 0-100℃ (J/ kg.K) 500;

Odpor: 720

 

Odolnost proti korozi

Jeho odolnost proti korozi je ekvivalentní nebo lepší než nerezová ocel 304. V teplém chloridovém prostředí snadno dochází k důlkové a štěrbinové korozi a korozní praskání pod napětím je citlivé, když je teplota vyšší než asi 50 °C. 302HQ vydrží asi 200 mg/l chloridu v pitné vodě při pokojové teplotě a 150 mg/l při 60℃.

 

Tepelně odolný výkon

Dobrá odolnost proti oxidaci, teplota přerušovaného použití až 870 °C, teplota nepřetržitého použití až 925 °C. Vzhledem k nízkému obsahu uhlíku 302HQ je bezpečný pro nepřetržité použití (bez precipitace karbidů) v rozsahu od 425 do 860 °C.

 

Tepelné zpracování

Roztoková úprava (žíhání) se zahřeje na 1010-1120°C a rychle se ochladí. Tepelným zpracováním neztvrdne.

 

Svařitelnost

Výborná svařitelnost, lze použít všechny standardní metody tavného svařování (bez ohledu na to, zda obsahují přídavný kov nebo ne). Použijte elektrodu 308L. Svařování se obecně nevyžaduje s výjimkou výroby spojovacích prvků se svorníky, kde se ke spojení drátů používá odporové svařování na tupo.

 

zpracovává se 

302HQ je zřídka obráběn. Třída má velmi nízký obsah síry, což napomáhá její tvařitelnosti, ale snižuje její obrobitelnost. Vylepšený 302HQ (UGIMA 4567) má velmi vysokou obrobitelnost, mírně vyšší obsah síry a je také upraven vápníkem pro použití vyžadující rozsáhlé operace tváření za studena a obrábění na 18/8 ocel.

 

Kalení za studena

302HQ je nejnižší rychlost mechanického kalení mezi běžnými třídami austenitických nerezových ocelí. Podle údajů tažení drátu se pevnost v tahu zvýší o 8 MPa, když se plocha pro zpracování za studena sníží o 1%). I po rozsáhlé práci za studena značka v podstatě nereaguje na magnety. Některé spoje s vysokou pevností za studena vyžadují mírně vyšší rychlost mechanického zpevnění, takže 304 nebo 304L (nebo speciální jakost 304M) místo 302HQ; Rychlost mechanického zpevnění těchto jakostí je asi 10-12,5 MPa.

 

typické aplikace

Všechny drsné aplikace za studena, včetně samořezných šroubů, střešních šroubů, mechanických šroubů, šroubů, stavěcích šroubů, slepých nýtů atd.

Nerezová ocel 321 VS 347

/v /podle

Vlastnost nerezové oceli 321 a nerezové oceli 347 je ve většině případů podobná, nerezová ocel 321 je druh titanu – stabilizace austenitické nerezové oceli 18/8 (304), malé množství titanu ji činí v rozsahu teplot precipitace karbidů , to je 425-850 ℃, po zahřátí se neobjevuje mezikrystalová koroze, s dobrou pevností, odolností proti oxidačnímu odlupování a odolností proti korozi ve vodě.

321H je vysoce uhlíková verze 321 s vyšší pevností při vysokých teplotách a primárně se používá pro vysokoteplotní aplikace kolem 900 °C. Nevýhodou 321 je, že titan má špatný přechod svařovacího oblouku, takže jej nelze použít jako svařovací materiál, zatímco 347 obsahující niob hraje také roli stabilizace karbidu a lze jej také přenášet svařovacím obloukem. 347 je standardní svařovací materiál pro svařování nerezové oceli 321 a příležitostně se používá jako základní kov. Podívejme se níže na jejich chemické a mechanické srovnání:

 

Srovnání chemického složení

Známky C Mn Si P S Cr Ni Mo N jiný
321 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-12.0 / 0.1 Ti=5(C+N)0,7
347 0.08 2.00 0.75 0.045 0.03 17.0-19.0 9.0-13.0 / / Nb = 10 (C+N) 1,0

Vidíme, že rozdíl mezi nimi je přídavek Ti a Nb. Díky přidání stabilizovaného prvku titanu může 321 odolat tvorbě karbidu chrómu při 426℃~815℃, takže má vynikající odolnost proti mezikrystalové korozi a vysokoteplotní výkon a má vyšší tečení a lomové vlastnosti než 304 a 304L. Kromě toho má 321 také dobrou houževnatost při nízkých teplotách a vynikající tvarovatelnost a svařovací vlastnosti, bez žíhání po svařování.

Nerezová ocel 347 je austenitická nerezová ocel obsahující niob a 347H je její verze s vysokým obsahem uhlíku. 347 lze považovat za verzi s přídavkem niobu na bázi 304. Nb, prvek vzácných zemin, má podobný účinek jako titan při rafinaci zrn, může odolávat mezikrystalové korozi a podporovat vytvrzování stárnutím.

 

Porovnání fyzikálních vlastností

Známky Pevnost v tahu, Mpa Mez kluzu, Mpa Prodloužení (50 mm) Tvrdost, HB
321 515 205 40 217
347 515 205 40 201

 

Typické aplikace

Nerezová ocel 347&347H má lepší vysokoteplotní výkon než 304 a 321. Je široce používána v letectví, petrochemii, potravinářství, papírenství a dalších průmyslových odvětvích, jako je výfukové potrubí a odbočka leteckého motoru, potrubí horkého plynu turbínového kompresoru a práce s díly při nízké zátěži a teplotě nepřesahující 850 ℃.

Díky přidání titanu do 321 je vhodnější pro aplikace, kde je potřeba vysoká teplota a dobrá odolnost proti korozi. Je vhodný pro 304 senzibilizované a 304L aplikace s nedostatečnou pevností při vysokých teplotách. Typické aplikace zahrnují tepelné dilatační spoje, vlnovce, součásti výfukového systému letadel, pouzdra topných těles, součásti pecí a výměníky tepla.

Co je 18Ni Maraging ocel?

/v /podle
Přečtěte si více

Jaký je rozdíl mezi ocelí 316L a 904L?

/v /podle

Běžně známá jako "lékařská ocel", 316L nerezová ocel se používá nejen k výrobě šperků a lékařských skalpelů kvůli jejím nízkým alergenním vlastnostem, ale také ji používají společnosti vyrábějící hodinky k výrobě pásků. Nerezová ocel 904L je austenitická nerezová ocel vyrobená společností Outokumpu Společnost ve Finsku založená na nerezové oceli 316L je super austenit s nízkým obsahem uhlíku a vysoce legováním navržený pro korozivní prostředí, jako je zředěná kyselina sírová.

Nerezová ocel 904L zvyšuje obsah chrómu, niklu a molybdenu a přidává určité množství mědi, což přinese změnu výkonu, díky čemuž je nerezová ocel 904L odolnější proti opotřebení a korozi, ale zároveň není mezi nimi velký rozdíl v tvrdosti, ukažme si jejich rozdíl s tabulkou níže:

Známky C Si Mn Cr Ni Mo P S Cu
316L ≤0,03 ≤0,1 ≤0,2 16-18 10-14 2-3 ≤0,04 ≤0,03 /
904L ≤0,02 ≤0,1 ≤0,2 19-23 23-28 4-5 ≤0,04 ≤0,03 1-2

 

Není těžké to vidět 904L slitinové prvky chrom, nikl, molybden je více než 1,6krát vyšší než u nerezové oceli 316L, měď 1%-2% činí nerezovou ocel 904L silnější odolnost proti korozi a opotřebení než nerezová ocel 316L. 904 má nižší obsah uhlíku (C), takže leštěná ocelová trubka nebo ocelový plech 904L má lepší povrch a stejný objem nerezové oceli 904L je mnohem těžší než nerezová ocel 316L. Jejich pevnost podle Rockwella (HRB) je menší než 95 a pevnost je téměř 490 MPa. Je tedy zcela mylné tvrdit, že nerezová ocel 904L je tvrdší než nerezová ocel 316L.

Rolex byla první společností, která dala 904L do výroby hodinek. V roce 1985 Rolex vyrobil pouzdro hodinek vyrobené z oceli 904L, které nahradilo ocel 316L. Ocel 904L obsahuje více chromu, který napomáhá k vytvoření korozivzdorného povlaku na povrchu kovových materiálů. A „antikorozní“ je také výhodou hodinek Rolex, o kterých se často zmiňujeme, ale zde „antikorozní“ nemá praktický význam, protože oceli 316L zcela stačí každodenní koroze. Ocel 904L je skutečně lepší v odolnosti proti korozi než Ocel 316L, ale to neznamená, že ocel 316L není dobrá. Pro spotřebitele je jako materiál pouzdra hodinek „propagandistický“ efekt oceli 904L lepší než skutečná role samotné „antikoroze“.

Nejen v hodinářském průmyslu vykazují chemické obory více výhod. 904L nabízí lepší odolnost proti korozi než 316L a dokonce 317L. Přídavek mědi 1.5% má vynikající odolnost proti korozi vůči redukujícím kyselinám, jako je kyselina sírová a kyselina fosforečná, a má také vynikající odolnost vůči mezikrystalové korozi vůči korozi pod napětím, důlkové korozi a štěrbinové korozi způsobené chloridovými ionty. V koncentračním rozsahu 0-98% čisté kyseliny sírové lze 904L použít při teplotách do 40 ℃. Ze všech kyselin fosforečných je 904L odolnější vůči korozi než běžná nerezová ocel. Běžné austenitické korozivzdorné oceli mohou být citlivé na korozi pod napětím při teplotách nad 60 °C v prostředí bohatém na chloridy a tuto citlivost lze snížit zvýšením obsahu niklu v korozivzdorných ocelích. Díky vysokému obsahu niklu je 904L vysoce odolný vůči praskání korozí pod napětím v roztocích chloridů, koncentrovaných roztocích hydroxidů a v prostředích bohatých na sirovodík.