سمك لوحة الفولاذ المقاوم للصدأ

/في /بواسطة

نحن عادة ما نطلق على سمك الصفائح الفولاذية المقاومة للصدأ من 4 إلى 25.0 مم في الطبقة الوسطى، وسمك الصفائح الفولاذية المقاومة للصدأ السميكة من 25.0 إلى 100.0 مم، وسمك الصفائح الفولاذية المقاومة للصدأ الأكثر سمكًا هو أكثر من 100.0 مم. عند البحث عن صفائح فولاذية مقاومة للصدأ المناسبة، هناك عدة درجات مختلفة متاحة بناءً على قوة المعدن ومكوّنه الكيميائي. هناك درجة عالية مصنوعة من سبائك الكروم-نيكل، والتي تُستخدم بشكل عام في التطبيقات التجارية مثل أوعية الضغط، وأغطية المرجل، والجسور، والسيارات، وصناعة السفن، والبناء، والعديد من الأغراض الصناعية الأخرى.

من المهم ملاحظة نوع الاستخدام الذي سيتطلبه ألواح الفولاذ المقاوم للصدأ في أي تطبيق صناعي معين. تتطلب بعض التطبيقات ألواحاً مقواة ومتحملة للصدأ، قادرة على مقاومة الضربات بالدواسة والخدوش والتأثيرات. قد تتطلب تطبيقات أخرى مواداً أكثر هشاشة وأكثر لينة قادرة على التعامل مع الانحناءات والتشوهات. والمعايير الأخرى التي يجب مراعاتها هي درجة مقاومة التآكل، والتي تحدد نوع ألواح الفولاذ المقاوم للصدأ الأفضل للاستخدام. الأنواع الشائعة المستخدمة هي: 304, 316Lلصفيحة الفولاذ المقاوم للصدأ 310S و904L. فيما يلي معايير سمك الصفيحة المقبول من مواصفات ASTM وJIS وGB.

 

ألواح الفولاذ المقاوم للصدأ JIS

العرض العرض
<1250 ≥1250<1600
≥0.30~<0.60 0.05 نقطة 0.06 نقطة
≥0.60~<0.80 0.07 نقطة 0.09 نقطة
≥0.80~<1.00 0.09 نقطة 0.10 نقطة
≥1.00~<1.25 0.10 نقطة 0.12 نقطة
≥1.25~<1.60 0.12 نقطة 0.15 نقطة
≥1.60~<2.00 0.15 نقطة 0.17 نقطة
≥2.00~<2.50 0.17 نقطة 0.20 نقطة
≥2.50~<3.15 0.22 0.25 نقطة
≥3.15~<4.00 0.25 نقطة 0.30 نقطة
≥4.00~<5.00 0.35 نقطة 0.40 نقطة
≥5.00~<6.00 0.40 نقطة 0.45 نقطة
≥6.00~<7.00 0.50 درهم 0.50 درهم

 

أوستام لوحة فولاذية مقاومة للصدأ

العرض المقبولية العرض
الأسفل الأسفل ≤1000 ＞1000~≤1300
0.10 0.03 0.03
0.15 0.04 0.04
0.20 0.05 0.05
0.25 0.05 0.05
0.30 0.03 ——-
0.40 0.04 0.04
0.50 0.08 0.08
0.50 0.045 0.05
0.60 0.05 0.05
0.75 0.10 0.10
0.80 0.05 0.05
1.00 0.055 0.06
1.20 0.08 0.08
1.25 0.13 0.13
1.50 0.08 0.08
1.75 0.15 0.15
2.00 0.18 0.18
2.00 0.10 0.10
2.25 0.20 0.20
2.50 0.23 0.23
2.50 0.10 0.11
2.75 0.25 0.25
3.00 0.25 0.25
3.00 0.13 0.13
3.25 0.30 0.30
3.50 0.30 0.30
3.75 0.36 0.36
4.00 0.36 0.36
4.00 0.17 0.17
4.99 0.36 0.36
5.00 0.17 0.17
6.00 0.17 0.20
8.00 0.17 0.

 

صفيحة الفولاذ المقاوم للصدأ من GB

العرض مواصفات السماكة المسموح بها
دقة عالية (A) الضبط القياسي (B)
>600~1000 >1000~1250 >600~1250
0.05~0.10 ——- ——- ——-
>0.10~0.15 ——- ——- ——-
>0.15~0.25 ——- ——- ——-
>0.25~0.45 0.040 نقطة 0.040 نقطة 0.040 نقطة
>0.45~0.65 0.040 نقطة 0.040 نقطة 0.050 نقطة
>0.65~0.90 0.050 نقطة 0.050 نقطة 0.060 نقطة
>0.90~1.20 0.050 نقطة 0.060 نقطة 0.080 نقطة
>1.20~1.50 0.060 نقطة 0.070 نقطة 0.110
>1.50~1.80 0.070 نقطة 0.080 نقطة 0.120 نقطة
>1.50~2.00 0.090 نقطة 0.100 نقطة 0.130 نقطة
>2.00~2.30 0.100 نقطة 0.110 0.140 نقطة
>2.30~2.50 0.100 نقطة 0.110 0.140 نقطة
>2.50~3.10 0.110 0.120 نقطة 0.160 نقطة
>3.10~4.00 0.120 نقطة 0.130 نقطة 0.180

هل 318LN هو نوع من الفولاذ المقاوم للصدأ متعدد الطبقات؟

/في /بواسطة

تُستخدم 318LN من الفولاذ المقاوم للصدأ المزودة بمادة النيتروجين بشكل شائع لمعالجة أعطال التآكل في الفولاذ المقاوم للصدأ من السلسلة 300. يتكون هيكل الفولاذ المقاوم للصدأ 318LN من أستنيتيت محاطًا بمراحل فيرتيت مستمرة. يحتوي الفولاذ المقاوم للصدأ 318LN على حوالي 40% -50 من فيرتيت في الحالة المبللة ويمكن اعتباره فولاذًا مقاوماً للصدأ المزدوج. تجمع الهيكل المزدوج بين سبائك فيرتيت (مقاومة كسر التآكل الناجمة عن الضغط ودرجة القوة العالية) مع الصفات الفائقة للسبائك الأستنيتيكية (سهولة التصنيع ومقاومة التآكل). مقاومة 318LN للتآكل المتساوي H2S، وتكسير الإجهاد الكربوني، وقابلية التآكل بالهيدروجين، والصدأ الناتج عن التعرية، وتآكل وسائط التخفيف. يتم استخدامه بشكل شائع في تصنيع رؤوس الآبار ومنافذها وأنبوباتها وموصلاتها المقاومة للكلور، وذلك للاستخدام في بيئات التعدين حيث تتجاوز ضغوط H2S الجزئية 1MPa. ومع ذلك، ينبغي تقييد استخدام الفولاذ المقاوم للضغط المزدوج 318LN إلى أقل من 600 درجة فهرنهايت، لأن درجات الحرارة المرتفعة لفترات طويلة قد تجعل الفولاذ المقاوم للضغط المزدوج 318LN هشاً.

 

تركيب الكيميائي للصلب 318LN

Cr ني مو C N Mn سي P S
22.0-23.0 4.50-6.50 3.00-3.50 ≤0.030 0.14-0.20 ≤2.00 ≤1.00 ≤0.030 ≤0.020
الخصائص الميكانيكية
يس (مبا) TS (مب) التمدد (%) Hv
المعايير ≥ 450 ≥ 620 ≥ 18
المميزات الفيزيائية
الكثافة (غ/سم3) الحرارة النوعية (J/g.C) معالجة الحرارية

100C (W/m.)

 معامل التمدد الحراري

20~100 درجة مئوية (10/C)
7.8 0.45 19.0 13.7

 

خصائص الفولاذ 318LN

  • مقاومة ممتازة للتآكل الناتج عن الضغط السلفيدي
  • مقاومة جيدة للتآكل الناتج عن الضغط الكربوني، والتآكل الناجم عن النقوش والشقوق
  • قوة عالية،
  • القدرة على اللحام والعملية الجيدة

 

تطبيقات الفولاذ 318LN

  • أوعية المعالجة الكيميائية والأنابيب ومبادلات الحرارة
  • معدات المعالجة في مصانع اللب، ومعدات تنظيف المنظفات، وعربات التسخين المسبق للجبس
  • معدات معالجة الطعام
  • خطوط أنابيب البتروكيماويات ومبادلات الحرارة
  • معدات تنقية غاز العوادم

 

يُعد الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج 318LN حلاً اقتصادياً وفعالاً للتطبيقات التي تكون فيها الفولاذ المقاوم للصدأ من السلسلة 300 عرضة لكسر تآكل الكرومات المعرض للضغط. عندما تتعرض الفولاذ المقاوم للصدأ لضغط منسوب، سيحدث كسر تآكل الكرومات عند الاتصال بالحلول التي تحتوي على الكرومات، كما أن ارتفاع درجة الحرارة سيُزيد من حساسية الفولاذ المقاوم للصدأ لتآكل الكرومات. يساهم مزيج الكروم والموليبدينوم والنيتروجين في تحسين مقاومة الفولاذ المقاوم للصدأ 318LN لتآكل الكرومات في الأماكن المائية، مثل البيئات البحرية والمياه المعتصرة وعمليات التبييض وأنظمة المياه ذات الدوائر المغلقة، وبعض تطبيقات معالجة الأغذية. في معظم البيئات، يوفر محتوى الكروم والموليبدينوم والنيتروجين العالي في الفولاذ المقاوم للصدأ 318LN مقاومة فائقة للتآكل مقارنة بالفلزات المقاومة للصدأ التقليدية مثل: 316L و 317L.

مزايا تركيب الكوع من الفولاذ المقاوم للصدأ

/في /بواسطة

تصبح تركيبات الأنابيب الفولاذية المقاومة للصدأ، وخاصة التوصيلات المثلثة والذراعية، والمخفضة، أكثر شيوعًا في استخدامات هندسة خطوط الأنابيب بسبب ميزاتها الجيدة في التصنيع، ومقاومتها للتآكل، ومقاومتها للحرارة العالية والضغط العالي، واللحام، وغيرها من الخصائص. مقارنةً بتركيبات أنابيب الفولاذ الكربوني، أصبحت تركيبات الأنابيب الفولاذية المقاومة للصدأ تُستخدم بشكل متزايد في نقل مياه الشرب، والخطوط البتروكيميائية وغيرها من الخطوط التي تتطلب معايير عالية للبيئة. لتسهيل الأمور على أولئك الذين لا يعرفون الكثير عنها، فإن هذا المقال مخصص لإرشادكم حول هذا المنتج وميزاته المختلفة. علاوةً على ذلك، سنناقش أيضًا الفوائد التي يمكنك توقعها من استخدامها. بمجرد الانتهاء من قراءة هذا المقال، ستكون لديك بالتأكيد فكرة جيدة عما تتكون هذه المنتجات وكيف يمكنك الحصول عليها.

تفاصيل مفصلة عن مفصل من الفولاذ المقاوم للصدأ 304

DN ن.إ.س. سلسلة A سلسلة B 45 درجة الركبة 90 درجة الرأس الزاوية 180 درجة
DN ن.إ.س. سلسلة A سلسلة B L.R L.R س.ر L.R س.ر L.R س.ر
15 1/2 21.3 18 16 38 – 76 – 48 –
20 3/4 26.9 25 19 38 – 76 – 51 –
25 1 33.7 32 22 38 25 76 51 56 41
32 1.1/4 42.4 38 25 48 32 95 64 70 52
40 1.1/2 48.3 45 29 57 38 114 76 83 62
50 2 60.3 57 35 76 51 152 102 106 81
65 2.1/2 76.1(73) 76 44 95 64 190 127 132 100
80 3 88.9 89 51 114 76 229 152 159 121
90 3.1/2 101.6 – 57 133 89 267 178 184 140

تُستخدم هذه الصفات الشائعة في وصلات الأنابيب على النحو التالي: 304الزوايا الفولاذية من الفئات 316 و316ل. وتستخدم هذه الزوايا بشكل واسع في قطاعات التصنيع والسيارات والصناعات الدوائية والمواد الغذائية. وفي الواقع، ليس من غير المألوف العثور على هذه المنتجات في مصانع معالجة المواد الغذائية. وسبب انتشارها الواسع هو بسيط للغاية: فهي توفر دعماً فعالاً للأجزاء العاملة في الآلات دون أن تعرقل جودة العمل الأخرى. كما ذكرنا أعلاه، فإنها تستخدم عملية لحام مصممة بشكل خاص تُسمى "التصنيع الحراري للزوايا" لضمان دعم مفصل الزوايا بجهاز من الأنابيب الفولاذية عالية القوة. وهذا بدوره يضمن أن يمكن استبدال أجزاء المفاصل في أي وقت مطلوب.

ومن المزايا الرئيسية الأخرى لاستخدام تركيبات الفولاذ المقاوم للصدأ مقاومته للتآكل. نظرًا لأن الفولاذ المقاوم للصدأ عبارة عن فولاذ مزجت فيه المكونات Cr و Mo، فإنّه يمتلك القدرة على أن يصبح جزءًا لا يتجزأ من العديد من العمليات الصناعية، حيث أن القدرة على النقل الكهربائي أمر بالغ الأهمية. وهذا يعني أن خطأ كهربائي قد يؤثر على أداء المنشأة، وقد لا يقتصر الأمر على إيقاف التيار الكهربائي. على سبيل المثال، عندما يحدث انقطاع التيار الكهربائي في مصنع تصنيع المواد الكيميائية، يجب على أفراد الطوارئ الوصول إلى المنطقة بنفسهم، وهو ما قد يكون صعبًا للغاية عليهم إذا لم تكن نقاط توجيه التيار الكهربائي موجودة بشكل مناسب.

 

شركة WLD Steel هي شركة 304 موردوّع ومصنّع الذراع الزواغي من الفولاذ المقاوم للصدأ بزاوية 90 درجة. أولاً، يتم تصنيعها لضمان أداء عالي الجودة. وهذا يعني أنها مزودة بمعدّات أنابيب من الفولاذ المقاوم للصدأ ذات القطر والطول المناسبين للعمل، بغض النظر عن حجم أو شكل الأنبوب. على سبيل المثال، قد يكون هناك حاجة لتوصيل أنابيب ذات عرض مختلف، تتراوح من خطوات من بوصتين إلى خطوات من بوصتين. سيتمكن منتج مصمم جيدًا من تلبية هذه المتطلبات دون أي متاعب.

 

 

The corrosion prevention of above-ground pipeline

/في /بواسطة

The corrosion of above-ground pipelines is caused by the combined action of corrosive ions (Cl-, S2-), CO2, bacteria and dissolved oxygen. Dissolved oxygen is a strong oxidant, it is easy to oxidize iron ions to form precipitation, and the relationship between dissolved oxygen and corrosion rate is linear. Sulfate-reducing bacteria will the existence of the sulfate-reducing hydrogen sulphide in the water, may lead to pipe hydrogen induced cracking and stress corrosion cracking, corrosion products generated ferrous sulfide and adhere on the surface of the steel is poor, easy to fall off, is potential, as the cathode constitute an active micro battery and steel matrix, and continue to produce corrosion to the steel substrate. Saprophytic bacteria adhere to the pipeline and cause fouling blockage, and also produce oxygen concentration cells and cause pipeline corrosion. The oil-water mixture in the surface pipeline may enter the sewage tank after separation. Therefore, when choosing anti-corrosion measures for the above-ground pipelines in the oil fields, the protection effect, construction difficulty, cost and other factors should be considered. Some commonly used anti-corrosion measures are for oil field above-ground pipelines:

 

Coating

There are many anticorrosive coatings on pipelines, and their performance is different. Choosing appropriate coatings can greatly extend the service life of pipelines. According to the corrosive environment, transport media and other conditions to choose the appropriate coating. The outer protective coating is the first and most important barrier of the above-ground steel pipe, mainly organic coating and metal coating (or coating). Organic coatings can be divided into epoxy resin, modified phenolic epoxy, asphalt, coal tar and other coatings. The experimental results show that the surface of the coating does not bubble when soaked in brine and oil, and the coating meets the requirements of API RP 5L2 adhesion and peel test, indicating that the coating has good adhesion. The coating is heated at 250℃ for 30min and then cooled by water at room temperature. The coating surface has no peeling, no cracking, no bubble, no adhesion loss, etc., that is, the coating has good heat resistance. According to ASTM D522, ASTM D968 and other standards to carry out bending and wear tests, the coating also has good bending and wear resistance.

 

Cathodic protection

It is not easy to coat the internal surface for small diameter pipelines (pipe diameter less than 60mm), even if the coating is completed indoors, it is difficult to achieve 100% pinhole free. In addition, the inner wall coating is often subjected to wear in the process of use, so the use of cathodic protection can effectively reduce corrosion perforation. Sacrificial anode protection is the earliest cathodic protection method, which is simple to operate and does not require power supply. The sacrificial anode materials commonly used in China include magnesium, zinc, aluminum and their alloys.

The output current of the sacrificial anode depends on its shape and size. In the laboratory test of magnesium, zinc, an aluminum alloy of cathodic protection potential (relative to the copper/copper sulfate reference electrode), three types of alloy are accord with the requirement of oil and gas station cathodic protection specification (cathodic protective potential is 0.85 V or more), including aluminum alloy anode protective effect is best, magnesium anode and zinc alloy anode is poorer.

 

Special joint

The special joint is designed to solve the damage to the interface coating caused by pipe welding after coating. Methods include: using refractory insulation material and high-temperature coating; Or use a new type of high temperature heat insulation ceramic joint, which has good heat insulation performance and corrosion resistance, as well as in the temperature of drastic changes in the performance of the burst and permeability resistance, but the disadvantage is that the strength and toughness is poor. Laboratory tests show that under the conditions of drastic changes in temperature, the crack resistance and penetration resistance of the joint can meet the requirements. However, under the premise of ensuring the strength and toughness, the joint wall thickness is too thick, and the change of inner diameter will affect the normal construction of the pipeline. The use of refractory insulation materials and high-temperature coating joints can fully meet the requirements of use.

 

The heat treatments of U stainless steel heat exchanger

/في /بواسطة

When talking about the heat treatment of austenitic U-shaped stainless steel tubes, most people think it’s not necessary because of sensitization and high solution treatment temperature, it is easy to cause deformation of the pipe. In fact, the heat treatment of Austenitic stainless steel is inevitable, heat treatment can not change the structure of stainless steel tubes, but can change the processability.

For example, due to low carbon content, 304 stainless steel heat exchange tube is difficult when normalizing to make the surface roughness of the gear shaping cutter to meet the requirements, reduce the tool life. The low carbon martensite and iron cable structure obtained after incomplete quenching can greatly improve the hardness and surface roughness, and the service life of the pipe can also be increased by 3 ~ 4 times. In addition, the u-shaped heat exchange tube bending part has a small bending radius and obvious work hardening phenomenon, heat treatment is necessary, and compared with the whole equipment for heat treatment, austenitic stainless steel pipe solution heat treatment, pickling passivation is much simpler. In this paper, a series of tests have been taken on U-shaped tubes with different specifications, bending radius and heat treatment conditions, and the necessity of heat treatment for U-shaped tubes made of austenitic stainless steel has been analyzed.

 

Experimental materials:

304 stainless steel U-tube

Size: 19*2mm, bending radius: 40, 15, 190, 265, 340mm

Size: 25*2.5mm Bending radius: 40, 115, 190, 265, 340,mm

Heat treatment: untreated, subsolid solution treatment, solid solution treatment

 

Hardness Testing

The bending section of u-shaped heat exchange tube without heat treatment and subsolid solution treatment: with the decrease of bending radius, the hardness value increases. The hardness value of heat exchange tube after solution treatment (compared with that before bending) has no obvious change. This indicates that Austenitic stainless steel work hardening effect is obvious, and with the increase of deformation, the trend of work hardening increases.

 

Microscopic inspection

For the u-shaped bend section with a bending radius of 40mm: there are a lot of martensite and slip lines in the microstructure without heat treatment, and the equiaxed shape of austenite in the microstructure has completely disappeared (too much martensite will make the steel brittle). Most of the martensite in the subsolid solution treated tissue has been transformed, but a small amount of martensite still exists.

After solution treatment, the austenite grains were equiaxed and no martensite was found. The slip bands and martensite also existed in the unheated microstructure of u-shaped tubes with bending radius R of 115, 190, 265 and 340mm after bending, but the content decreased gradually with the increase of bending radius. When the bending radius R of the U-shaped tube is greater than or equal to 265mm, the effect on the microstructure before and after heat treatment is not significant. When the bending radius R is less than 265mm, there is martensite in the microstructure of unheated U-shaped tubes, and the content of martensite decreases with the increase of heat treatment temperature (subsolid solution treatment and solid solution treatment).

 

Intergranular corrosion test

By microscopic examination, it was found that the presence of martensite did not affect intergranular corrosion. Although there is a large amount of martensite in the absolutized microstructure, there is no tendency of intergranular corrosion along with the distribution of martensite. Some grain boundaries widened before and after solution treatment, and the distribution of grain boundaries widened was independent of the distribution of martensite. On the basis of microscopic examination after the corrosion test, the bending test was carried out for u-shaped tubes in various states according to the test standard. No intergranular corrosion cracks were found in the tubes after bending 180°.

 

Solution treatment temperature

The effect of solution treatment is affected by the low solution temperature, and the results of microstructure and hardness can not be obtained. If the temperature is slightly higher, defects such as concave or crack may appear inside the U-shaped segment.

 

From the experiment, it is known that the martensite transformation of stainless steel after cold processing, the influence of corrosion resistance is far greater than the stress. When the bending radius of the u-shaped tube is less than 115mm, the microstructure of the u-shaped tube before and after solution treatment is significantly different. For this small radius U-shaped pipe bend segment, solid solution treatment should be performed after cold forming. If there is no requirement for higher intergranular corrosion resistance, it is recommended that the u-shaped bending section with a bending radius less than or equal to 265mm be treated with solution treatment (note to eliminate residual stress). For u-shaped heat exchange tubes with large radius curvature, the bending section may not be treated with solution, except for stress corrosion sensitive environments. Because the small pipe diameter fluid resistance is large, it is inconvenient to clean and easy to block the structure, and the large diameter stainless steel pipe fluid resistance is not as large as the small pipe diameter, easy to clean, more used for viscous or dirty fluid.

 

WLD Company can provide 304/316 stainless steel heat exchange tubes from 10mm to 114mm, the thickness of 0.6mm to 3.0mm; The length can be customized according to your actual working conditions. If you need it please contact us today.

The polishing treatment on stainless steel tube

/في /بواسطة

The polishing treatment of stainless steel tubes is actually a surface grinding process, through the instrument and stainless steel tube surface friction to obtain a bright surface. Stainless steel tube outside polishing is used to cut the surface with different coarse particle size linen wheel to obtain the bright surface, and the internal polishing is in the stainless steel tube inside the reciprocating or selective movement of the internal grinding with plastic grinding head. It is worth noting that polishing can not improve the original machining accuracy but only change the surface flatness, the surface roughness value of polished stainless steel tube can reach 1.6-0.008um. According to the processing process, can be divided into mechanical abandonment and chemical polishing.

 

اللمعان الميكانيكي

Wheel polishing: The use of the flexible polishing wheel and fine abrasive on the surface of the steel pipe roll and micro-cutting to achieve the polishing process. The polishing wheel is made of overlapping layers of canvas, felt or leather, used for polishing large workpieces.

Roller polishing and vibration polishing is to put the workpiece, abrasive and polishing fluid into the drum or vibration box, the drum slowly rolling or vibration box vibration makes the workpiece and abrasive friction, polishing liquid chemical reaction can remove the steel pipe surface stains, corrosion, and burr to obtain a smooth surface. It’s suitable for large workpieces. The grinding resistance is related to the grinding machinery, the rigidity of the workpiece, and also has a relationship with the grinding vibration amplitude or grinding temperature, which affects the life of the grinding tool and the character of the grinding surface. The grinding temperature will cause the thermal deformation of the workpiece, reduce the dimensional accuracy, and also affect the processing metamorphic layer of the grinding surface.

اللمعان الكيميائي

The stainless steel tube is immersed in a special chemical solution. The phenomenon that the raised part of the metal surface dissolves faster than the concave part is used to achieve the process of polishing.

Chemical polishing is less investment, fast speed, high efficiency, good corrosion resistance; However, there are also brightness differences, gas overflow needs ventilation equipment, heating difficulties, suitable for complex parts and small parts of the light intensity requirements are not high products.

اللمعان الكهربائي

Electrolytic anode polishing on stainless steel tube is the process insoluble metal as the cathode, the poles into the electrochemical trough at the same time, through direct current (dc) and selective anodic dissolution, so stainless steel tube surface to achieve high brightness and luster appearance, and form – a sticky film on the surface, enhance the corrosion resistance of the pipe, applicable to occasions with higher requirements for surface quality.

Mirror polishing

Stainless steel mirror processing is actually a kind of polishing process, to the stainless steel pipe through the grinder counterclockwise rotation, correction wheel drive workpiece rotation, pressure on the pipe in the way of gravity pressure, In the matching grinding emulsion (mainly metal oxide, inorganic acid, organic lubricant and weak alkaline cleaning agent melt), stainless steel decorative tube and grinding disk for relative operation friction to achieve the purpose of grinding and polishing. The grade of polishing is divided into ordinary polishing, 6K, 8K, 10K, of which 8K grinding has been widely used because of the low process cost.